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华新工程施工方案.doc

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工程施工 方案
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1.工程概况1.1 工程概况熟料、混合村、石膏库工程概况工程名称 华新水泥股份有限公司 85 万吨粉磨工厂改造工程熟料、混合村、石膏库工程地点 湖北黄石红旗水泥厂厂内结构概况 由 4-φ12.5×32m+1-φ7.0×20m 五个联体筒仓组成,筒壁基础为桩基础(业主已分包) ,环形承台梁,1#库承台截面尺寸为500×1500mm,2#~5#库承台梁截面尺寸为 600×1500mm,筒身内基础为 400 厚整板基础。混凝土强度等级:底板 C30、库壁C25、地坑 C20S6。建筑概况 屋面:1:2.5 水泥砂浆(加 3-5%防水剂)25 厚。楼地面:1:2.5 水泥砂浆;水泥白石子浆楼地面;内墙:大白浆;外墙:2mm 厚浅黄色涂料;木门;铝合金窗。其它 占地面积 530m2,高 38 米,建筑安全等级 级,抗震设防等级水泥库及包装车间工程概况工程名称 华新水泥股份有限公司 85 万吨粉磨工厂改造工程水泥库及包装车间工程地点 湖北黄石红旗水泥厂厂内结构概况 水泥库由 9-φ12.5×31m 九个联体筒仓组成,筒仓上部为二层框架,高 40m。包装车间为四层框架结构,高 17.0m,层高分别为4.5m、3.5m、4.5m、4.5m。基础采用桩基础(业主已分包),环形承台梁,基础埋深-3.400m。包装车间基础埋深-6.3m,独立承台。混凝土强度等级:标高 4.300 及 31.000 平面为 C30、库壁 C25、其它均为C20。建筑概况 屋面:1:2.5 水泥砂浆(加 3-5%防水剂)25 厚。楼地面:1:2.5水泥砂浆;水泥白石子浆楼地面;内墙:大白浆;外墙:2mm 厚浅黄色涂料;木门;铝合金窗。其它 占地面积 3758m2,高度 40m,建筑安全等级 级,抗震设防等级 1.2 现场地质水文概况拟建工程位于黄石市石料山原红旗水泥厂南区内,地面略具起伏,标高在 21.0~26.0m 左右。地势大致东南西三面低中北部高。除南部呈坎状地形外,其它地段坡度平缓。根据岩土工程勘察报告,拟建工程场地下岩石自地面向下分为六层:杂填土(厚 0.3~3.2m)-------②a 粘土(厚 0.3~8.9m,北部缺失)------ ②粘土(厚1.3~11.2m,南部缺失)------ ③粘土(厚 1.3~7.8m)------ ④石灰岩(局部有高约 0.4~3.0溶洞)------ ⑤粘土(厚 0.3~3.0m)场地范围内的地下水主要存在于第①层杂填土内,受大气降水和人工排水补给,水位随季节而变化极不稳定。属上层滞水类型。底部基岩面也存在有不连续的地下水,基岩中的地下水一般也不连续且埋深大于 20m,对场地影响不大。地下水对拟建工程混凝土无腐蚀性。2、施工部署2.1 施工部署本工程工期较紧,要保证工程优质、高速完工,工程施工安排至关重要。根据工程特点结合我公司的施工技术水平,拟作以下安排:(1)进场后,集中力量进行土方开挖,土方开挖时先水泥库及包装车间后熟料库,使水泥库及包装车间首先具备基础施工条件。(2)结构施工时,4.8m 以下采用常规施工方法施工,上部筒体采用滑模施工。施工时先施工水泥库筒体,完毕后施工熟料库。(3)筒体施工时在 4.8m 堆料平台上方约 3.0m 高处设置安全棚,筒体滑模的同时施工 4.8m 层锥形漏斗。(4)筒体滑模至顶部环梁时对滑模平台桁架辐射梁进行加固,然后利用平台作底板支撑施工顶盖结构。(5)水泥库筒体滑模施工时预留包装车间现浇板插筋,框架梁位置处预留与梁尺寸大致相同的洞口,待筒体滑升到顶后凿出预留钢筋施工包装车间框架结构。2.2 机械设备选型机械设备配备详见附表。2.3 施工准备施工准备包括技术准备、物资、机具准备、现场生产生活临时设施准备以及施工人员安排等,具体详见总册部分。3、主要分部分项工程施工方法3.1 测量工程本工程使用的主要测量仪器有瑞士莱卡全站仪一套,激光经纬仪 J2 一台、J2 经纬仪一台,精密 S1 水准仪一台,S3 普通水准仪三台。配一名测量工程师和两名经验丰富的测量放线员,针对建筑物的形状特点,结合工程进度,分阶段采用不同的测量方法,做好测量放线工作,满足工程施工进度和质量的要求。3.1.1 测量准备(1)与建设单位办理好交桩交点手续,共同进行桩点具体位置的确认,对建设单位移交的平面和高程控制点进行踏勘、分析和复测,评定其精度和利用的可能性,选择其中精度较高的几点作为厂区方格网和高程控制网连测的起算点和起算方向。(2)了解设计意图,掌握工程总体布局、工程特点 、施工部署,进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件、做好内业计算工作。(3)检验仪器,检定钢尺。在施工放线前对所用的全站仪、经纬仪、水准仪、按计量规定进行检验校正,使所用仪器保持完好状态。3.1.2 轴线和标高控制网建立根据业主提供的红线及坐标控制点,用全站仪、经纬仪和 50 米钢卷尺测设建筑物柱网控制轴线后,在距开挖边线 15 米以上不易受施工干扰的位置设引桩,引桩按一、二级小三角点标石埋设标准位置,并设明显标志。根据业主提供的高程控制点,用 S1 精密水准仪、水准尺测设出建筑物高程控制网,点位同样设置在距开挖边沿 15 米以外不易受施工干扰的位置。控制点按四等水准点标准埋设标石。点位不少于三个,具体位置进场后选定。此点可兼做沉降观测之用,设置后用明显标志妥为保护,至沉降观测完毕。3.1.3 施工测量3.1.3.1 ±0.000 以下平面及高程控制±0.000 以下施工,采用外控法进行结构阶段测量放线。用 DJ2 经纬仪、50 米钢卷尺由引桩投测出各柱网轴线尺寸,以此定处平面各细部尺寸。轴线每跨误差不超过±2mm,总长不超过±10mm,标高不超过±3mm。3.1.3.2 上部结构施工测量:(1)筒仓施工测量:(详见 3.6.1.5 节)(2)结构施工测量:本工程采用外控法进行地上结构阶段测量放线,平面轴线的测设必须满足闭合要求。施工时用经纬仪传递至上层结构。高程控制点用 S1 精密水准仪,从引桩引测至能通视的部位上,采用倒挂钢尺法向上层结构平面传递。在每结构层用红油漆标出+500mm 基准线,作为施工依据并定期进行回零法复核。3.1.3.3 沉降观测和变形观测沉降观测水准基点与区域高程控制网结合在一起,作为整个厂区高程的首级控制,起算高程与业主移交的水准点连测,并按二等水准测量要求精确测出。每次进行沉降观测前,选择三个沉降观测水准基点进行连测。比较三段高差的变动。选择稳定水准基点,再由稳定水准基点引测出观测点的高程。根据建筑物荷重变化情况进行观测点每一次观测,并把每次测量的观测点高程填写沉降观测成果及绘制沉降过程曲线图。另外在施工过程中,根据建筑物的荷重情况有规律地对建筑物进行倾斜、位移、裂缝和挠度观测。3.2 土方工程3.2.1 施工程序测量放线------土方开挖------边坡处理------清底------验槽------基础施工------土方回填3.2.2 施工方法采用 1.2m3的反铲挖土机挖土,自卸车运土。熟料、混合材、石膏库土方开挖时挖土机由2 轴向 6 轴方向逐步后退开挖。水泥库及包装车间开挖时挖土机由 1 轴向 6 轴方向逐步后退开挖。土方开挖时采用沟端开挖法施工,即挖土机停于沟端后退挖土至沟侧汽车装运。3.2.3 边坡处理由于土方及基础工程施工周期较短,故本工程土方开挖时边坡的保护拟采用彩条布遮盖的方法,同时在基坑上方及基坑内设置排水沟,防止地表水流入基坑及基坑内水对边坡土浸泡造成边坡失稳。 1: 0.3放 坡 彩 条 布 覆 盖 护 坡排 水 沟 排 水 沟边坡处理示意图3.2.4 土方回填基础施工完毕后经相关部门检查合格后随即进行土方回填,土方回填时采用含水率及土质均符合要求的土进行回填,尽量采用原土回填,打夯机夯实。回填时应分层回填,分层厚度不大于设计要求,若设计无要求时应控制回填分层厚度不大于 200mm,每层回填完毕后进行质量检验,符合要求且经现场有关方认可后方可进入下道工序施工。3.2.5 土方工程施工要点首先对业主分包的桩基工程进行验收,经有关方确认桩基施工达到设计及业主要求及国家施工验收规范后进行土方工程的施工土方开挖前首先根据桩基施工图引测桩位,用醒目的标识标出,施工过程中由专人负责指挥,防止开挖过程中对桩身造成损伤。桩周边应均匀挖土,避免土体侧压力过大对桩产生挤压。相邻桩基桩间距较小时,为防止机械开挖造成意外,桩间土采用人工开挖,挖土机装运。由于本工程位于厂内,可能存在地下管网、管线,土方开挖前首先探明地下管线布置,开挖时做到心中有数。开挖过程中遇到不明管线时及时通知有关方处理。土方开挖时,为防止对基底土扰动,机械开挖至设计标高以上约 300mm 后停止机械开挖,预留部分由人工清底。土方开挖过程中做好排水工作,基坑内集水随时用潜水泵抽出排至厂内排水系统。在基坑边缘不能大量堆土或堆放其它材料、机具时,应距基坑边线保持 1m 以上的距离。3.3 钢筋工程钢筋全部在钢筋车间制作,运至现场绑扎。所有进场钢筋必须具备出厂合格证并经现场抽样检,合格后方可用于工程施工。钢筋进场后,根据施工平面布置确定的位置型号分类堆放整齐,挂上标识牌。3.3.1 钢筋翻样钢筋在翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度,综合考虑到现场实际情况,钢筋相互穿插、避让关系,解决首要矛盾,做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行施工作业。所有钢筋的半成品加工均在车间统一进行。直径≥16 的水平主筋接长采用闪光对焊和搭接焊连接,竖向主筋接长采用电渣压力焊。其余小直径钢筋采用搭接接长。3.3.2 钢筋制作钢筋在按设计成型之前,必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。制作时先按料单放样,试制合格后才能成批生产,生产时严格按照钢筋配料单的尺寸、形式、数量进行。制作后,分类挂好标识牌,整齐堆放。现场钢筋工长领用半成品时,钢筋加工车间负责人要做好详细的记录,并办好发放交接手续,控制好领料数量,避免重复领料,造成钢材浪费3.3.3 钢筋制作加工施工要点钢筋应有出厂质量证明和试验报告、钢筋的品种和质量,焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均应符合设计要求和有关标准的规定。钢筋加工的形状,尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净,无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3.3.4 钢筋安装框架钢筋安装顺序:检查、校正柱的竖向钢筋→竖向钢筋接长→柱钢箍绑扎→主框架梁、次框架梁→楼板钢筋绑扎。钢筋安装前,应核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、蓝图相符,准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块,在模板上画出板的钢筋布置线。对绑扎形式复杂的结构部位,应先确定钢筋穿插就位的顺序,并与木工联系讨论支模和钢筋的先后顺序,以减小绑扎困难。对于地坑、筒壁留出的基础环梁、底板面插筋在绑扎基础钢筋前先放出边线,底板、基础梁钢筋绑扎完毕后,将筒壁钢筋设计要求绑扎并与基础钢筋连接牢固。3.3.5 钢筋绑扎施工要点钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢.板的钢筋网,除靠近外围两行钢筋的相交 点全部扎牢外,中间部分的相交点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋,须全部扎牢。梁和柱的箍筋除设计有特殊要求时,应与受力钢筋垂直设置。箍筋弯钩叠后处,应沿力钢筋方向错开设置。柱中的竖向钢筋搭接时,角部钢筋的弯钩与模板成 45 度,中间钢筋的弯钩应与模成 90 度,如采用插入式振捣器浇捣小型截面拉时,弯钩与模板的角度最小不得小于 15 度。绑扎网和绑扎骨架外形尺寸的允许偏差,应符合设计及施工验收规范规定。钢筋的绑扎接头符合下列规定:(1)搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的 10 倍。接头不宜位于构件最大弯距处。(2)受拉区域内,Ⅰ级钢筋绑扎接头端头应做弯钩,Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩;(3)直径等于和小于 12mm 和受压Ⅰ级钢筋的末端,以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不应不于钢筋直径的 30 倍;(4)钢筋搭接时,应在中心和两端用铁丝扎牢;(5)受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开,在受力钢筋直径 30 倍区段范围内(不小于500mm) ,有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积约百分率,应符合下列规定:受拉区不得超过 25%;受压区不得超过 50%。(6)在受力钢筋直径 30 倍区段范围内(不小于 500mm) ,有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积不得超过受力钢筋总截面的 50%。(7)钢筋的混凝土保护层厚度,应符合设计要求。3.4 模板工程3.4.1 模板选型模板工程的总体要求如下:(1)模板必须有足够的刚度的稳定性,能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及施工荷载;(2)能够保证工程结构和构件形状尺寸和相互位置正确;(3)构造简单,装拆方便,并便于钢筋的绑扎和安装,符合混凝土的浇筑和养护等工艺要求;(4)模板拼缝严密,不漏浆。由于本工程筒体结构采用滑模施工,模板工程主要用于基础及框架结构,由于基础及框架结构梁、板截面尺寸不一,采用定制钢木组合模板施工有一定难度,因此,经综合考虑拟采用木模施工工艺,模板采用 18 厚双层覆膜过塑板,50×100 木枋背肋,φ48×3.5 钢管扣件及槽钢加固的综合模板体系。3.4.2 模板制作与加工整个工程使用的模板均由木工车间统一制作加工编号,涂刷隔离剂后运至现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收,确认板材厚度一致,覆膜面光滑平整,木枋经压刨机双面压光使之厚度一致,根据结构尺寸在车间进行模板制作设计后下料拼制模板,模板背枋根据情况按 150~250mm 间距进行设置。在模板加工过程中,模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度,这样在模板拼装时利用构件长边模板上木枋直接压在短边模板上,尽量避免拼装缝隙,减少浇混凝土中漏浆的可能性。背枋安装时统一与模板错开 150mm,以便装配模板时上下接头错开搭接,提高装配精度,减少拼装缝隙。模板配制时接头处拼缝采用油灰嵌填,刮平刷油。3.4.3 模板安装(1)基础梁模板:1---拉口铁 2---对拉螺杆 3---加固钢管4---支撑钢管 5---木枋 6---模板 7---垫块8---垫层 9---止水片 10---钢管架基础梁支模示意图(2)独立基础模板: 6123451---模板 2---木枋 3---柱筋 4---底板筋5---垫层 6---钢筋脚手架独立基础模板示意图(3)地坑模板: 钢 管 支 撑 φ 25十 字 架 与 底板 钢 筋 焊 接与 底 板 砼 同 强 度的 砼 垫 块钢 板 止 水 带50×1木 枋8厚 层 板 墙 筋 与 钢 管 固 定地坑底板模板支模示意图50×3m止 水 片双 钢 管 横 楞126垫 片M螺 帽@, φ止 水 对 拉 螺 杆钢 管 斜 撑 1木 枋8厚 层 板钢 管 外 架地坑墙板支模示意图(4)柱模安装安装柱模时,先在已浇好混凝土表面按测量定出的轴线和设计尺寸用墨斗弹出柱子四周边线,再弹出模板边线,对已浇混凝土面进行凿毛,清扫后开始安装模板,模板安装时遵循“长边压短边”的原则,安装完毕后用 φ48×3.5 钢管扣件临时加固,截面尺寸周长在1.8m 以下采用钢管加固,周长在 1.8m 以上的柱模用[20 槽钢对柱模进行水平方向加固,槽钢每 500mm 一道,竖向利用模板背枋及钢管扣件加固。加固示意图详见图。 1@50脚手架管十 字扣件连接后与 脚手架相连 50×1木枋覆 膜 胶 合 板[20槽 钢 加 固-海 绵 条柱模加固示意图(5)梁板模安装在安装梁、板模板时,板平台模板的搁置和梁竖向模板的加固均要利用木枋的窄边。平台模板的水平拼缝要搁置在木枋的窄边上。平台模板边和梁、柱竖向模相交处,平台模要压在梁、柱的竖向模板上。次梁与主梁交接部位,要求次梁的底模、侧模就搁置在主梁的衬口档上,以保证接缝严密及刚度要求。剪刀撑和拉结钢管的扣件一定要旋紧,扣件扣牢,以保证构件对位置的准确性。对跨度大于 4m 的梁板,设计无具体要求时,中间起拱高度为梁板跨度的 1/1000~3/1000。平台模板、梁模板安装完毕后,应在具体部位留设清扫口,以利于模板上杂物的清扫。梁、板模板支设方法如图所示: 一一一一一梁模安装示意图3.4.4 施工要点(1)安装要点模板及支架在安装过程中,必须设置足够的临时固定设施,以防倾覆。加固时应按模板承受的荷载及施工活荷载进行计算确定加固间距。梁模应按设计要求起拱,如设计无要求时,跨度等于及大于 4 米时起拱高度为全跨长度的1/1000 ~ 3/1000。固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏,安装必须牢固,位置准确,其允许偏差应符合有关规定。(2)拆除施工要点模板及其支架的拆除,如设计无要求时,应符合下列规定:不承重的模板,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除;承重模板,应在与结构同条件养护的试块达到规定强度,方可拆除。在拆除模板过程中,如发现混凝土有影响结构安全的质量问题时,应暂停拆除,经处理后,方可继续拆除。已拆除模板及其支架的结构,应在混凝土强度达到设计标号后,才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时,还须经过核算,加设临时支撑。3.5 混凝土工程3.5.1 原材料选择:(1)水泥本工程水泥统一由业主供应,水泥进场时应具备相应的材质证明及检验报告,每批水泥进场后经取样送检合格后才能用于工程施工。进场水水泥应及时入库堆放,堆放时水泥应离地面 20cm、离墙面 30cm 以上,地面要作好防潮措施。进场水泥的存放时间不得超过出厂时间的三个月,超过三个月后应重新送检并确定标号。进场水泥的使用应作好台帐,跟踪水泥的使用情况并作好记录。(2)碎石混凝土用碎石选用 5m~31.5m 的连续级配碎石,进场的碎石经试验室检验合格后才能用于工程施工,碎石中针片状含量、含泥量 、泥块含量应符合下列规定。混凝土等级 ≥C30 <C30针片状含量 ≤15% ≤25%含泥量 ≤1.0 ≤2.0泥块含量 ≤0.5 ≤0.7(3)砂混凝土用砂应选用粒径级配区Ⅱ区的中砂,进场砂经有关权威试验部门检查符合要求后才能用于工程施工,砂中含泥量、泥块含量应满足以下要求:混凝土强度等级 ≥C30 <C30含泥量 ≤3.0 ≤5.0泥块含量 ≤1.0 ≤2.0对于有抗渗等特殊要求的混凝土,砂的含泥量应≯3.0%,泥块含量≯1.0%。(4)其它组成材料混凝土用掺合料、外加剂在使用前应对生产厂家进行考察,确定 1~2 家生产能力强、质量信誉较好的单位作为供货商,外加剂的使用应根据施工条件合理掺用。 砂、石、外加剂等材料进场后按规定取样检合格后方可用于工程施工。3.5.2 混凝土配合比设计根据混凝土设计强度要求及选用的原材料、外加剂通过计算确定混凝土初步配合比,然后进行试配调整,最后选用最佳配合比作为混凝土的施工配合比。此配合比应满足以下要求:水灰比 0.4-0.5,坍落度 160-180mm,混凝土初凝时间不少于 6 小时,砂率在 40-45%。3.5.3 混凝土生产和运输根据工程情况,拟在现场设置一台 50m3/h 的混凝土搅拌站生产混凝土供应现场,6m3 的混凝土搅拌运输车水平运输泵送入模的施工工艺;零星混凝土的制备采用 J350 型混凝土搅拌机供应,机动翻斗车运至浇筑地点。混凝土搅拌前,搅拌机先加水空转数分钟,将积水倒干净,使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时,考虑到筒壁上砂浆损失,石子用量按配比规定减半。拌好的混凝土要求基本卸尽后方可再投料,不得在卸料前或边卸边进料。混凝土拌和物材料必须充分搅拌,控制好每盘搅拌时间,使混凝土各组成材料混合均匀,颜色一致。3.5.4 混凝土浇筑:输送泵在开始压送混凝土前,必须先压同混凝土强度等级的水泥砂浆润滑管道。当混凝土供应不足运输不正常的情况下,可放慢泵送速度,但最长不得超过 15min 压送一次。当发生堵管时,可重复反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后再泵送,堵管严重时,拆除堵塞部位输送管,排除阻塞物。进入高温天气施工时,为降低混凝土的入模温度,泵车入料口均应设置遮阳设施,用草包或麻袋裹水平管并浇水湿润,以防止混凝土高温下过快的水化反应。混凝土振捣采用插入式振动器,振动棒插入间距 40cm 左右,插点均匀排列,采用行列式次序移动。每一插点振捣时间为 15~30s,视混凝土表面成水平,不再显著下降,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。并在 20~30 分钟后对其进行二次复振,提高混凝土的密实度,预防裂缝的发生。振动器操作作到快插慢拨。分层浇筑时,振捣上一层混凝土应在下层混凝土初凝前进行,并插入下层中 5cm 左右,消除两层之间的接缝。振动器距离模板不大于15cm,并不宜紧靠模板振动。尽量不碰撞钢筋、预埋件等。混凝土浇筑后 2-3h 内按设计要求进行抄平,长刮尺刮平,木槎压光后覆盖浇水养护,保证混凝土表面处于湿润状态,养护时间不少于 7 天。3.6 筒体结构施工本工程熟料、混合材、石膏库由 4-φ12.5×32m+1-φ7.0×20m 五个联体筒仓组成,水泥库及包装车间由 9-φ12.5×31m 九个联体筒及生产用框架结构的建筑物组成。筒体壁厚250mm(φ7.0×20m 筒体壁厚 180mm),为确保工程质量,结合我公司多年来的施工经验,拟采用液压滑模工艺。3.6.1 滑模装置设计本工程采用大面积联体筒仓液压滑模施工工艺,滑模组装图见图 ,滑模装置由整体提升系统、模板系统、操作平台、竖向钢筋支撑系统、测量控制系统、垂直运输系统等部分组成。3.6.1.1 整体提升系统整体提升系统包括开字形提升架、支撑杆、千斤顶及吊工作平台、桁架式工作平台组成。开字形提升架沿筒壁对称布置,由于是联体筒仓,相邻筒仓连接处壁厚与筒身不同,故开字形提升架分大小两种,大开架宽 1100(净空),小开架宽 600(净空) 。(1)熟料、混合材、石膏库整体提升系统:共设开字形提升架 68 榀,其中大开架 8 榀,小开架 50 榀,另有 10 榀为 φ7.0m 筒仓提升架(净宽 500mm) ,大开架支撑杆两根一组,小开架支撑杆一根一组,共 76 根 φ48×3.5钢管埋置于筒壁混凝土内,千斤顶采用 QYD-60 型 60KN 额定起重量的穿心式大开口千斤顶,液压控制台采用 YZKT72 型控制台,设五组油路与油泵相连,通过控制台统一操作。4 2 3 6 5 7 1 1---中心筒 2---小开架 3---辐射梁 4---筒体5---外平台 6---内平台 7---大开架石膏库筒体滑模提升架布置示意图(2)水泥库及包装车间整体提升系统:共设提升架 120 榀,其中大开架 24 榀,小开架 96 榀,共设千斤顶及支撑杆 144 组。提升架布置示意图详见图 。(3)液压系统:液压系统采用 YZKT72 型控制台,沿中心筒体外平台模板布置环形油路,采用供油,由此分九个分回路(φ16 油管)向各个筒体供油,筒体千斤顶分四回路(φ8 油管)供油,每个回路控制四台千斤顶,油路布置按照对称的原则进行。
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