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人工挖孔桩施工方案1.doc

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人工 挖孔桩 施工 方案
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人工挖孔桩施工方案人工挖孔桩施工㈠、施工方法表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖,石质则采用浅眼松动爆破法开挖,松碴装入吊筒后简易电动提升架提升,采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁,钢筋笼现场制作,吊车吊放,砼由砼搅拌站统一拌制,砼运输车运输,减速串筒灌注,插入式振捣器振捣。 ㈡、施工工艺流程挖孔桩施工工艺流程]见图 7-3-4。㈢、施工工艺要点⑴、场地平整当场地为旱地时,清除地表杂物,挖除软土,整平并用压路机碾压密实;当场地为陡坡时,用枕木搭设工作平台;当场地内有少量水时,采用筑岛法施工,岛顶高出施工期间可能出现的最高水位 60cm,筑岛采用粘性土,防水严密,并在孔口四周设排水沟、集水井,防止地表水进入孔内。井口围护比地面高 30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人。图 7-3-4 人工挖孔灌注桩施工工艺流程图⑵、测量放样采用全站仪按设计桩位进行放样,保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 5cm。⑶、挖孔采用间隔挖孔法,每个桥墩每次开挖一个桩孔,避免施工时相互影响,保持孔壁土体的稳定。桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘,铁锹铲土装入活底吊桶,简易电动提升架提升(见图 7-3-5),至地面后用手推车运至弃土场。分节开挖与护壁,每节开挖深度为 1m。挖土次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时,及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定,符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土用铁锹装入吊桶,简易电动提升架垂直运输。吊至地面上后,用机动翻斗车运走。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致,以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点,吊线锤做中心线,用水平尺杆确定桩径。当孔内岩石须爆破作业时,采用浅眼爆破法,炮眼深度在硬岩层不超过 0.4m,软岩层不超过 0.8m。严格控制炸药用量,装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护,防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时,把桩底岩石凿成水平或台阶状。⑷、孔内施工排水与通风当孔内出现地下水时,及时抽排,可在孔内中部挖一深度为 30~50cm 的集水坑,一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。当孔内的二氧化碳含量超过 3‰时,采用机械通风。⑸、护壁施工护壁采用内撑式标准组合钢模,护壁砼现场拌合机拌合,机动翻斗车运输,钢制串筒入模,插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制,工厂化加工成钢筋笼成品,吊车整体吊装入孔。根据地质情况,采用外齿式混凝土护壁,砂土层护壁时加 Ф6mm 钢筋,其间距为 200mm。护壁混凝土厚度150mm,上下护壁间搭接 50mm,用 C25 细石混凝土浇注,护壁砼结构见图 7-3-6。护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成,拆上节支下节,循环周转使用。模板用“U”型卡连接,上下用两个半圆组成钢圈,顶紧模板,不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合,其与桩轴心偏差小于 20mm。人工掘进 1m 深后,支立第一节孔圈护壁模板,现浇护壁砼。安装护壁模板时,必须用四个桩心控制点来校正模板位置,并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚 150mm,并高出现场地面200mm。第一节护壁完成后,重新定位孔中心,挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环,一直挖至基底设计标高。护壁施工的注意事项:①护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。 ②桩孔开桩后尽快灌注护壁砼,且必须当天一次性完成。③上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。④护壁砼中掺用速凝剂,护壁模板一般在 24h 后拆除。⑤施工中随时注意孔壁情况,发现问题,及时处理,防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入桩孔内。⑥同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于 50mm。⑦严格控制桩径尺寸和桩的垂直度,开挖时随时检查,出现偏差及时纠正,保证桩位准确。⑹、孔底处理挖孔达到设计深度后,把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉;并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土(岩)深度等进行检验,合格后迅速封底。⑺、钢筋笼制作、吊放钢筋笼采用工厂化加工成成品,吊车整体一次吊装入孔就位。主筋外面设 Φ22 加强箍筋,主筋采用对焊接头,对焊接头相互错开布置,同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运,保证骨架的整体性,防止变形。起吊点设在加强箍筋部位,吊直扶稳,对准桩孔缓慢下沉,避免碰撞孔壁,吊装就位偏差不大于 5cm。钢筋骨架的保护层,通过在螺旋筋上穿入中心开孔,厚 5cm 的圆形 C30 水泥砂浆垫块来保证,砂浆块按竖向每隔 2m 设一道,每一道沿圆周穿入 6 个布置。钢筋笼制作、就位的注意事项:①直径严格按设计要求制作,外径比设计孔径小 140mm。②主筋净保护层不小于 60mm,允许偏差为±20mm。③钢筋笼就位后固定牢固。⑻、桩身混凝土制备、灌筑混凝土灌注在拌和站集中拌制,砼运输车运输,用减速串筒灌注,串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。成孔后,立即灌筑桩身混凝土。当孔内无钢筋时,混凝土坍落度控制在 6.5cm 以内;当孔内设置钢筋骨架时,混凝土坍落度控制在 7~9cm。混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法,每层灌注高度不得超过 1.5m,每层振捣厚度不得超过 0.5m。在距孔口 6m 以下,人工井下振捣较困难,采用在混凝土中掺入水泥用量 0.25%的木钙减水剂,使混凝土坍落度增至 15~18cm,利用混凝土下落时的冲击力使砼自身密实。在距孔口 6m 以内时,砼分层灌注,使用插入式振动器分层振捣密实,直至桩顶。砼采用插入式振捣棒边灌注边插实,以保证砼的密实度。桩顶砼在初凝前抹压平整,表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。灌注桩身砼的注意事项:①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。②灌注过程中,砼表面不得有超过 50mm 厚的积水,否则,必须排除积水后才能继续灌注砼。③灌注桩身砼时要留置试块,每根桩不少于一组。⑼、施工注意事项①严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度,开挖时随时检查,出现偏差及时纠正。②经常检查孔内的有害气体,并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备,进行通风。石质桩位在放炮后,施工人员下井前,事先测定孔底有无毒气,若有毒气则立即排除。③挖孔时如有水渗入,及时加强孔壁支护,避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内,必要时采用井点降水;当一墩台同时开挖,渗水量大的一孔超前开挖,用于集中排水,以降低其他桩孔的水位。④挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查,确保安全生产。
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