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造粒塔滑模专项施工方案.doc

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造粒塔滑模 专项 施工 方案
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(二)塔身滑模施工塔身筒壁滑模施工采用循环作业,施工程序为:绑扎钢筋至组装好的门架横梁下……分两次浇筑砼 700mm 高……初滑三个行程……检查砼强度及滑模系统工作状况……继续浇筑砼至模板上口……转入正常滑升,①滑升 200mm……②上翻限位卡 ……③绑扎钢筋……④浇筑砼 200mm,按①~ ④道工序循环往复直至计划筒壁砼浇筑完成。1、滑模施工技术设计1) 、滑模装置设计滑模装置包括模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统、水电配套系统。①模板系统 模板采用自制 1000×1000mm、1000×500(宽)mm 柔性钢模板,两塔相连及方塔阴、阳角部分现场制做异型钢模板,模板连接及固定采用回型销和铁丝捆绑;内外模板的单面锥度为 0.1-0.3%。围圈严格按设计要求进行验算,决定选用[8 #槽钢。其中圆弧部分采用机械弯制配以人工修整而成,弧度要自然、均匀,且与设计弧度吻合。整个围圈平均分成十等份,各自定型,其接头焊接而成。内外围圈上、下接头错开一米,不仅受力好而且能满足整体拆吊的要求,组拆方便、快捷、周转次数多。围圈放置在提升架的支托上,找正放平后用钢板、螺栓压紧或焊接固定。提升架是主要的传力构件,主要承受围圈传来的垂直和水平力、千斤顶的提升力、悬挑平台传来的荷载以及吊脚手架传来的垂直力。提升架采用 1600(h) ×1000mm 的“门”字架,立柱选用[14 #槽钢,横梁选用[12 #槽钢,立柱与横梁采用刚性焊接连接。提升架安装前应在现场放线,尽管避开各类洞口,选择最优布置方案(见图 X) 。②操作平台系统操作平台圆塔采用挑三角架、中心环、拉杆组成的内外悬挑环形平台;方塔采用内部“井”字梁,外部挑三角架的组合平台;方塔内平台设两座随升井架和吊笼,以确保零星材料及人员的运输。挑三角架材料选用[8 #槽钢、∠75 #角钢斜撑,内拉杆采用 Ø16 圆钢和 Ø22 花栏螺丝组合,中心环为钢板;“ 井”字梁选用[10 #槽钢;平台下设∠40×4mm 角钢内外吊脚手架。整个平台主要部位采用焊接,次要部位采用标准件连接。吊笼设防坠落装置。③液压提升系统a、总荷载计算(a) 、模板系统、操作平台系统的自重 270kN;(b) 、操作平台上的施工荷载:1.5kN/m2×300m2=450kN(c) 、吊笼的附加荷载10kN×1.2=12kN(d) 、卸料对操作平台的冲击力:8kN(e) 、砼对模板侧压力5kN/m×80m=400kN(f) 、砼与模板之间的摩阻力:1.0kN/m2×80m×2=160kN;(g) 、风荷载为 200kN;总荷载 N 为:1500kNb、支承杆允许承载能力确定:支承杆采用非工具式 Ø48×3.5mm 钢管Po=(α/K) ×(99.6-0.22L)=31.92kN式中 Po——支承杆允许承载能力,α——工作条件系数,取 0.8;K——安全系数,取 2.0;L——支承杆长度,取 90cm;c、千斤顶数量的确定nmin=N/Po=50(台)式中 N—总荷载 1500kNPo—千斤顶工作起重量 30kN(GYD-60 ) 。根据工程实际情况,确定千斤顶数量为 54 台,备用 26 台;其布置见图 X。液压千斤顶参数型号及参数技术项目 单 位GYD-35 滚珠式 GYD-60 滚珠式额定工作压力 MPa 8 8工作起重量 kN 15 30最大起重量 kN 30 60行 程 mm ≥20 ≥20外形尺寸 mm 160×160×245 160×160×430质 量 kg 13 26适用支承杆 mm Φ25 圆钢 Φ48×3.5 钢管安装尺寸 mm4-Φ17120×1204-Φ17120×120d、输油管路油路采用主(Ø16) 、支(Ø8)油路系统,油管采用高压油管,胶管试验压力为工作压力的 1.5 倍;选用 30#液压油,粘度为 7-33×10-3Pa.S。油路布置应便于千厅顶的同步控制和调整,个组油路的长度、元件规格和数量基本相等,以便于压力传递场匀,油量尽可能一致。整个油路分组并联布置,由①…③根主油管通过分油器相连,每根主油管始端与液压控制台油阀相连,控制 18 台千斤顶,见图 X。GYD-60 千斤顶要求提升时供油半分钟,一个千斤顶的最大油容量为 0.374l,一台千斤顶工作时所需的最大流量为 0.748l/min,HKY-72 液压控制台可带动的千斤顶台数:72/1.2 ×0.748=80 台。液压控制台性能参数型号及参数技术项目 单 位HKY-72 HKY-36额定工作压力 MPa 8 8额定流量 l/min 72 36外形尺寸 mm 1154×875×1443 850×695×1090质 量 kg 620 300④施工精度控制系统在方塔中心圆塔筒壁内侧 500mm 轴线位置上设控制点,用激光铅直仪(型号)控制塔身的垂直度。在千斤顶上侧设限位卡,配以 Ø10mm 的装水透明胶管来随时控制千斤顶的行程,以控制平台的水平度。⑤垂直运输系统垂直运输系统由塔吊 TQ50 型和两个吊笼组成。选用塔吊,回转半径 50m,最小起重量为 1.0t,每小时提升砼量为 4m3;亦可满足+91.000m 平台“H”钢梁吊装要求。每个吊笼由两台 2.0t 卷扬机双绳牵引,另配一台 1.5t 卷扬机松紧滑道钢丝绳。⑥、水、电系统a、动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关规定;b、电源线选用规格应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定,其长度应为 120m;c、平台上的总配电箱、分区配电箱应设漏电保护器,配电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要;d、平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求,吊脚手架上及便携式的照明灯具,其电压不应高于 36V;e、平台上、下设对讲机 5 对,并有电铃联系。f、平台上设消防水箱,并有扬程 150m 水泵与之相连;g、平台上设厕所一座。2) 、砼的要求滑模的砼要求和易性好,不易产生离析现象;所以细骨料在砼中所占的比例略大,粗骨料的粒径应小一些,坍落度控制 60-90mm,砼的初凝时间控制在 4 小时,终凝时间控制在 8 小时;为此在实施滑模前对砼的配合比进行反复试验和比较。两次滑升的间隔时间是决定砼是否能拉裂(出模时间太长)/塌陷(出模时间太短)的关键因素。滑升速度的决定有以下几方面的因素:承杆是否会失稳、混凝土强度发展情况、设备能力。本工程支承杆不会发生失稳情况,滑升速度可按下式计算:V=(H-h o-a)/t式中 V——滑升速度;H——模板高度,1.0m;ho——每个浇筑层厚度,0.2m;a——砼浇筑后,表面到模板上口高度,0.05m;t——砼达到出模强度 0.2-0.4MPa 所需时间 5-6h;初步计算滑升速度可达 3-3.6m/天。考虑到整个滑模施工温差变化大,采用间歇提升制;正常气温下每次提升模板的时间应控制在一小时左右;当天气炎热或因某种原因砼浇筑一圈时间过长时应每隔三十分钟提升 2-3 个行程。也可按气温的变化,根据配合比试验掺入适量外加剂。2、滑模施工1) 、滑模装置的组装①滑模装置组装前,应做好各组装部件编号、操作平台水平标记,弹出组装线,做好墙与柱钢筋保护层标准垫块及有关的预埋铁件等工作。②滑模装置的组装宜按下列程序进行,并根据现场实际情况及时完善滑模装置系统。a、安装提升架,应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求;b、安装内外围圈,调整其位置,使其满足模板倾斜度的要求;c、绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋,安设预埋件及预留孔洞的胎模;d、安装模板,宜先安装角模后再安装其他模板;e、安装操作内外平台的支撑和平台铺板和栏杆等;f、安装液压提升系统,垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置,并分别进行编号、检查和试验;g、在液压系统试验合格后,插入支承杆;h、待模板滑至适当高度后,再安装内外吊脚手架,挂安全网。③模板的安装应符合下列规定:a、安装好的模板应上口小、下口大,单面倾斜度宜为模板高度的 0.1%~0.3%;b、模板上口以下 2/3 模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽;c、模板的搭接处不得漏浆。④滑模装置组装的允许偏差应满足下表的规定。滑模装置组装的允许偏差内 容 允许偏差(mm)模板结构轴线与相应结构轴线位置 3水平方向 3围圈位置偏差垂直方向 3平面内 3提升架的垂直偏差平面外 2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 5上口 -1考虑倾斜度后模板尺寸的偏差下口 +2提升架平面内 5千斤顶位置安装的偏差提升架平面外 5圆模直径、方模边长的偏差 -2~+3相邻两块模板平面平整偏差 1.5⑤液压系统组装完毕,应在插入支承杆前进行试验和检查,并符合下列规定:a、对千斤顶逐一进行排气,并做到排气彻底;b、液压系统在试验油压下持压 5min,不得渗油和漏油;c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜,记录准确。⑥液压系统试验合格后方可插入支承杆,支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致,其偏斜度允许偏差为 2‰。2) 、钢筋①钢筋的加工应符合下列规定:a、横向钢筋的长度不宜大于 7m;b、竖向钢筋的直径小于或等于 12mm,其长度不宜大于 5m;②钢筋绑扎时,应保证钢筋位置准确,并应符合下列规定:a、每一层砼浇筑完毕后,在砼表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋;b、竖向钢筋绑扎后,其上端应用限位支架等临时固定 ;c、双层配筋的墙或筒壁,其立筋应成对排列,钢筋网片间应用S 字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位;d、门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐,有足够钢筋保护层,下口横筋宜与竖钢筋焊接;e、钢筋弯钩均应背向模板面;f、必须有保证钢筋保护层厚度的措施;g、顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物,在滑升前应及时清除。3) 、支承杆①支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应,第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于 4 种,两相邻接头高差不应不于1m,同一高度上支承杆接头数不应大于总量的 1/4。②支承杆上如有油污应及时清除干净,对兼作结构钢筋的支承杆其表面不得有油污。③对采用平头对接支承杆,当千斤顶通过接头部位后,应及时对接头进行焊接加固。④采用钢管做支承杆时应符合下列规定:a、支承杆宜为 Ø48×3.5 焊接钢管,管径及壁厚允许偏差均为-0.2~+0.5mm 。b、采用焊接方法接长钢管支承杆时,接头处加焊衬管,衬管长度应大于 200mm。⑤用于筒体结构施工的非工具式支承杆,当通过千斤顶后,应与横向钢筋点焊连接,焊点间距不宜大于 500mm,点焊时严禁损伤受力钢筋。 ⑥当发生支承杆局部失稳,被千斤顶带起或弯曲等情况时,应立即进行加固处理。对兼作受力钢筋使用的支承杆,加固时应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时,应对支承杆进行加固。4) 、混凝土①用于滑模施工的混凝土,应事先做好混凝土配比的试配工作,其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外,尚应满足下列规定:a、混凝土早期强度的增长速度,必须满足模板滑升速度的要求;b、混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制;c、混凝土入模时的坍落度,应符合下表的规定;混凝土入模时的坍落度坍 落 度(mm)结 构 种 类非泵送混凝土 泵送混凝土墙板、梁、柱 50~70 100~160配筋密集的结构(筒体结构及细长柱) 60~90 120~180配筋特密结构 90~120 140~200注:采用人工捣实时,非泵送混凝土的坍落度可适当增大。d、在混凝土中掺入的外加剂或掺合料,其品种和掺量应通过试验确定。②正常滑升时,混凝土的浇灌应满足下列规定:
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