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制冷管道安装分项工程质量技术交底卡.doc

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制冷 管道 安装 工程质量 技术 交底
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制冷管道安装分项工程质量技术交底卡1 范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa、温度在 150~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。2 施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。2.1.5 施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。2.1.6 测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。2.2 作业条件2.2.1 设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。2.2.2 建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。2.2.3 施工准备工作完成,材料送至现场。3 操作工艺3.1 工艺流程:预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检验3.2 施工准备3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3.2.3 制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验。3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。3.2.5 按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表 4-36。制冷管道支吊架间距表 表 4-36管径 φ377(mm) ×2.5 ×2.5 ×3.5 φ89×3.5 φ133×4 ×4.5 ×6 ×7管道、吊架 最大间距 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 (m)3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。3.3.1 管道安装:3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表 4-37 要求。制冷系统管道的坡度波向 表 4-37管 道 名 称 坡 度 方 向 坡 度分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3~5/1000冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器 3~5/1000液体分配站至蒸发器 [排管] 的供液管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000蒸发器 [排管] 至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机 4~5/1000 1~2/1000 坡向油分离器氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶 ≥3/1000坡向氨油分离器凝结水管的水平 坡向排水器 ≥8/10003.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。3.3.1.3 从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。3.3.1.4 管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接,当支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm 时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接。3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管。3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向。 3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的 1%。 3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于 8%。 3.3.2 阀门安装: 3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。 3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。 电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。3.3.2.4 安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。 3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并予铅封。3.3.3 仪表安装:3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方。 3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。3.4 系统吹污、气密性试验及抽真空。3.4.1 系统吹污:3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力 0.5~0.6MPa 的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。3.4.2 系统气密性试验:3.4.2.1 系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。3.4.2.2 制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。3.4.2.3 检漏方法:用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。3.4.2.4 在试验压力下,经稳压 24h 后观察压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。3.4.2.6 系统气密性试验压力见表 4-38。系统气密性试验压力 MPa (kgf/cm2) 表 4-38制 冷 剂系统压力 活 塞 式 制 冷 机 离心式制冷机R717 R22 R12 R11低压系统 1.176 (12) 0.98 (10) 0.196 (2) 高压系统 1.764 (18) 1.56 (16) 0.196 (2)注: 1.括号内为 kgf/cm2。2.低压系统:指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力;高压系统:指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。3.4.3 系统抽真空试验在气密性试验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于 5.332kPa(40mm 汞柱) ,保持24h。系统升压不应超过 0.667kPa(5mm 汞柱) 。3.5 系统充制冷剂:3.5.1 制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度,使制冷剂注入系统。3.5.2 当系统内的压力升至 0.196~0.2.94MPa(2~3kgf/cm2)时,应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂。3.5.3 当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直至符合系统需要的制冷剂重量。3.6 管道防腐3.6.1 管道防腐:3.6.1.1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金属本色,再用棉丝擦净锈尘;3.6.1.2 刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆厚度均匀、无遗漏。3.6.1.3 制冷管道刷色调和漆,按设计规定。3.6.2 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如设计无要求,制冷管道(有色金属管道除外)油漆可参照表 4-39。制冷剂管道油漆 表 4-39管道类别 油漆类别 油漆遍数 颜色标记保温层以沥青为粘结剂 沥 青 漆 2 保温层不以沥青为粘结剂 防锈底漆 2防锈底漆 2色 漆 24 质量标准4.1 保证项目:4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法:观察检查和检查合格证或试验记录。4.1.2 管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。检验方法:观察检查和检查清洗记录或安装记录。4.1.3 管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。检验方法:观察和尺量检查。4.1.4 接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口。检验方法:观察检查。4.1.5 焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷,氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》 GBJ235?2 的规定。检验方法:放大镜观察检查,氨系统检查射线探伤报告。4.1.6 管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。检验方法:检查吹污试样或记录。4.2 基本项目:4.2.1 管道穿过墙或楼板时,应符合以下规定:设金属套管并固定牢靠,套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头;穿墙套管两端与墙面齐平;穿楼板套管下边与楼板齐平,上边高出楼板 20mm;套管与管道四周间隙均匀,并用隔热不燃材料填塞紧密。检验方法:观察和尺量检查。4.2.2 支、吊、托架安装应符合以下规定:型式、位置、间距符合设计要求,与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道接触紧密;吊杆垂直,埋设平整、牢固,固定处与墙面齐平,砂浆饱满,不突出墙面。检验方法:观察和尺量检查。4.2.3 阀门安装应符合以下规定:安装位置、方向正确,连接牢固紧密,操作灵活方便,排列整齐美观。检验方法:观察和操作检查。4.3 允许偏差项目:管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表 4-40 的规定。管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法 表 4-40项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法加 空 地 沟 15 20加 空 地 沟 5 10加 空 地 沟 ±15 ±20加 空 地 沟 ±5 ±103 水平管道 DN100 以内 DN100 以上 5 10横向弯曲全长 25m 以上 204 立管垂直度 每 1m 全长 5m 以上 2 8 5 成排管段及成排阀门在同一平面上 36 焊口平直度 洹 10mm /5 用尺和样板尺检查+1 0+1 08 咬 肉 深 度 连续长度 <0.5 25 用尺和焊接检验尺检查总长度 (两侧) 小于焊缝总长 L/10注:DN 为公称直径,5 成品保护5.1 管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子。5.2 吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点,也不得在管道上施放脚手板踩蹬。5.3 安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏。5.4 粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。6 应注意的质量问题(表 4-41)应注意的质量问题 表 4-41序号 常产生的质量问题 防 治 措 施1 除锈不净,刷漆遗漏 操作人员按规程规范要求认真作业,加强自、互检,保证质量2 阀门不严密 阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组要做好自、互检和验收记录3 随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等 1. 直径 50mm 以下的管子切断和 40mm 以下的管子同径三通开口,均不得用气焊割口,可用砂轮锯或手锯割口 2. 支、吊架钢结构上的螺栓孔觥 13mm 的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔 3. 支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口4 法兰接口渗漏 1. 严格工艺安装时注意平眼 如 (水平管道最上面两眼须是水平状,垂直管道靠近墙两眼须与墙平行) 2. 螺栓均匀用力拧紧5 法兰焊口渗漏 焊缝外型尺寸符合要求,对口选择适中适中,正确选择电流及焊条,严格焊接工艺7 质量记录7.1 阀门试验记录表。7.2 制冷管道压力试验记录。7.3 管道系统吹洗(脱脂)记录。7.4 制冷系统气密性试验记录。7.5 冷冻机组试车记录。7.6 设备安装工程单机试运转记录。7.7 暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。7.8 制冷管道安装质量检验评定表。7.9 预检工程检查记录单。7.10 自检、互检记录。
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