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汽车螺旋弹簧离合器的设计.rar

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    编号:20180802233206104    类型:共享资源    大小:1,021.87KB    格式:RAR    上传时间:2018-08-02
      
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    汽车 螺旋弹簧 离合器 设计
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    NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计1摘 要以内燃机在作为动力的机械传动汽车中,离合器是作为一个独立的总成而存在的。离合器通常装在发动机与变速器之间,其主动部分与发动机飞轮相连,从动部分与变速器相连。为各类型汽车所广泛采用的摩擦离合器,实际上是一种依靠其主、从动部分间的摩擦来传递动力且能分离的机构。离合器的主要功用是切断和实现发动机与传动系平顺的接合,确保汽车平稳起步;在换挡时将发动机与传动系分离,减少变速器中换档齿轮间的冲击;在工作中受到较大的动载荷时,能限制传动系所承受的最大转矩,以防止传动系个零部件因过载而损坏;有效地降低传动系中的振动和噪音。本车设计采用单片螺旋弹簧离合器。本车采用的摩擦式离合器是因为其结构简单,可靠性强,维修方便,目前大多数汽车都采用这种形式的离合器。而采用干式离合器是因为湿式离合器大多是多盘式离合器,用于需要传递较大转矩的离合器,而该车型不在此列。采用螺旋弹簧离合器是因为螺旋弹簧离合器具有很多优点:首先,由于螺旋弹簧具有非线性特性,因此可设计成当摩擦片磨损后,弹簧压力几乎可以保持不变,且可减轻分离离合器时的踏板力,使操纵轻便;其次,螺旋弹簧的安装位置对离合器轴的中心线是对的,因此其压力实际上不受离心力的影响,性能稳定,平衡性也好;再者,螺旋弹簧本身兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用,使离合器的结构大为简化,零件数目减少,质量减小并显著地缩短了其轴向尺寸;另外,由于螺旋弹簧与压盘是以整个圆周接触,使压力分布均匀,摩擦片的接触良好,磨损均匀,也易于实现良好的散热通风等。由于螺旋弹簧离合器具有上述一系列的优点,并且制造螺旋弹簧的工艺水平也在不断地提高,因而这种离合器在轿车及微型、轻型客车上已得到广泛的采用,而且逐渐扩展到载货汽车上。从动盘选择单片式从动盘是一位其结构简单,调整方便。压盘驱动方式采用传动片式是因为其没有太明显的缺点且简化了结构,降低了装配要求又有利于压盘定中。选择拉式离合器是因为其较拉式离合器零件数目更少,结构更简化,轴向尺寸更小,质量更小;并且分离杠杆较大,使其踏板操纵力较轻。关键字:螺旋弹簧离合器 螺旋弹簧 离合器 摩擦片 减振盘NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计2AbstractTo the internal combustion engine as the driving force in the mechanical transmission car, the clutch is the assembly as an independent existence. Clutch is usually packed in between the engine and transmission, the active part connected with the engine flywheel, driven in part connected with the transmission. For various types of motor vehicles is widely used in friction clutch, in fact, is a kind of rely on their owners, driven in part to friction between the transmission power can separate agencies. The main function of the clutch is cut off and the engine and transmission system to achieve smooth joint, to ensure that a smooth start; in the shift will be separated from the engine and power train to reduce the transmission of shocks between the gear shift; in its work by the larger dynamic load when the transmission system to limit the burden of the maximum torque to prevent the powertrain components of the damage due to overload; effectively reduce the transmission lines of the vibration and noise. The design uses a single car coil spring clutch. The car used clutch friction because of its simple structure, reliability, maintenance convenience, the majority of vehicles currently using this form of clutch. The use of dry-type clutch is because most of the wet clutch is a multi-disc clutch, for the need for greater torque transmission clutch, and the model is not included. The use of coil spring coil spring clutch because the clutch has many advantages: First, the coil spring has nonlinear characteristics, it can be designed to wear when the friction plate, the spring pressure can be maintained almost unchanged, and reduce the separation of the clutch pedal at the time of ability to manipulate light; Secondly, the coil spring on the installation location of the centerline of the clutch shaft is right, so the pressure is not in fact the effects of centrifugal force, stable performance, or balance; In addition, the coil spring itself, and from compress the spring and split the role of leverage, so that greatly simplified the structure of the clutch, spare parts to reduce the number, quality and significantly reduced to reduce the size of its axial; In addition, as a result of coil spring and the pressure plate contacts the entire circumference, so that the pressure distribution, good contacts with friction plate, wear uniform, but also easy to achieve good heat ventilation. As NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计3the spiral spring clutch with a series of advantages of the above, and coil spring manufacturing process has been to raise the level, so that the clutch in the car and micro, light bus has been widely used, and gradually extended to the cargo vehicle . Follower plate choice of single-chip set is a follower of its simple structure, convenient adjustment. Platen drive transmission chip used is not too much because of its obvious shortcomings and to simplify the structure, assembly requirements and reduces the pressure plate will be in favor of. Pull-type clutch choice because of its parts than the number of pull-type clutch less, more streamlined structure, the axial size smaller, the quality of even smaller; and a greater separation of the lever so that it is relatively small pedal manipulation.Keywords: spiral spring clutch coil spring clutch friction platevibration plateNJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计4第 1 章 绪 论1.1 引言以内燃机在作为动力的机械传动汽车中,离合器是作为一个独立的总成而存在的。离合器通常装在发动机与变速器之间,其主动部分与发动机飞轮相连,从动部分与变速器相连。为各类型汽车所广泛采用的摩擦离合器,实际上是一种依靠其主、从动部分间的摩擦来传递动力且能分离的机构。离合器的主要功用是切断和实现发动机与传动系平顺的接合,确保汽车平稳起步;在换挡时将发动机与传动系分离,减少变速器中换档齿轮间的冲击;在工作中受到较大的动载荷时,能限制传动系所承受的最大转矩,以防止传动系个零部件因过载而损坏;有效地降低传动系中的振动和噪音。1.2 离合器的发展在早期研发的离合器结构中,锥形离合器最为成功。它的原型设计曾装在 1889年德国戴姆勒公司生产的钢制车轮的小汽车上。它是将发动机飞轮的内孔做成锥体作为离合器的主动件。采用锥形离合器的方案一直延续到 20 世纪 20 年代中叶,对当时来说,锥形离合器的制造比较简单,摩擦面容易修复。它的摩擦材料曾用过骆毛带、皮革带等。那时曾出现过蹄-鼓式离合器,其结构有利于在离心力作用下使蹄紧贴鼓面。蹄-鼓式离合器用的摩擦元件是木块、皮革带等,蹄-鼓式离合器的重量较锥形离合器轻。无论锥形离合器或蹄-鼓式离合器,都容易造成分离不彻底甚至出现主、从动件根本无法分离的自锁现象。现今所用的盘式离合器的先驱是多片盘式离合器,它是直到 1925 年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是,汽车起步时离合器的接合比较平顺,无冲击。早期的设计中,多片按成对布置设计,一个钢盘片对着一青铜盘片。采用纯粹的金属的摩擦副,把它们浸在油中工作,能达到更为满意的性能。浸在油中的盘片式离合器,盘子直径不能太大,以避免在高速时把油甩掉。此外,油也容易把金属盘片粘住,不易分离。但毕竟还是优点大于缺点。因为在当时,许多其他离合器还在原创阶段,性能很不稳定。石棉基摩擦材料的引入和改进,使得盘片式离合器可以传递更大的转矩,能耐受更高的温度。此外,由于采用石棉基摩擦材料后可用较小的摩擦面积,因而可以减少摩擦片数,这是由多片离合器向单片离合器转变的关键。20 世纪 20 年代末,直到进入 30 年代时,只有工程车辆、赛车和大功率的轿车上才使用多片离合器。早期的单片干式离合器由与锥形离合器相似的问题,即离合器接合时不够平顺。NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计5但是,由于单片干式离合器结构紧凑,散热良好,转动惯量小,所以以内燃机为动力的汽车经常采用它,尤其是成功地开发了价格便宜的冲压件离合器盖以后更是如此。实际上早在 1920 年就出现了单片干式离合器,这和前面提到的发明了石棉基的摩擦面片有关。但在那时相当一段时间内,由于技术设计上的缺陷,造成了单片离合器在接合时不够平顺的问题。第一次世界大战后初期,单片离合器的从动盘金属片上是没有摩擦面片的,摩擦面片是贴附在主动件飞轮和压盘上的,弹簧布置在中央,通过杠杆放大后作用在压盘上。后来改用多个直径较小的弹簧,沿着圆周布置直接压在压盘上,成为现今最为通用的螺旋弹簧布置方法。这种布置在设计上带来了实实在在的好处,使压盘上的弹簧的工作压力分布更均匀,并减小了轴向尺寸。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向于首选单片干式摩擦离合器,因为它具有从动部分转动惯量小、散热性好、结构简单、调整方便、尺寸紧凑、分离彻底等优点,而且由于在结构上采取一定措施,已能做到接合盘式平顺,因此现在广泛采用于大、中、小各类车型中。如今单片干式离合器在结构设计方面相当完善。采用具有轴向弹性的从动盘,提高了离合器的接合平顺性。离合器从动盘总成中装有扭转减振器,防止了传动系统的扭转共振,减小了传动系统噪声和载荷。随着人们对汽车舒适性要求的提高,离合器已在原有基础上得到不断改进,乘用车上愈来愈多地采用具有双质量飞轮的扭转减振器,能更好地降低传动系的噪声。对于重型离合器,由于商用车趋于大型化,发动机功率不断加大,但离合器允许加大尺寸的空间有限,离合器的使用条件日酷一日,增加离合器传扭能力,提高使用寿命,简化操作,已成为重型离合器当前的发展趋势。为了提高离合器的传扭能力,在重型汽车上可采用双片干式离合器。从理论上讲,在相同的径向尺寸下,双片离合器的传扭能力和使用寿命是单片的 2 倍。但受到其他客观因素的影响,实际的效果要比理论值低一些。近年来湿式离合器在技术上不断改进,在国外某些重型车上又开始采用多片湿式离合器。与干式离合器相比,由于用油泵进行强制冷却的结果,摩擦表面温度较低(不超过 93℃),因此,起步时长时间打滑也不致烧损摩擦片。查阅国内外资料获知,这种离合器的使用寿命可达干式离合器的 5-6 倍,但湿式离合器优点的发挥是一定要在某温度范围内才能实现的,超过这一温度范围将起负面效应。目前此技术尚不够完善。1.3 螺旋弹簧离合器的结构及其优点1.3.1 螺旋弹簧离合器的结构NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计6螺旋弹簧离合总成由螺旋弹簧、离合器盖、压盘、传动片和分离轴承总成等部分组成。1、离合器盖离合器盖一般为 120°或 90°旋转对称的板壳冲压结构,通过螺栓与飞轮联结在一起。离合器盖是离合器中结构形状比较复杂的承载构件,压紧弹簧的压紧力最终都要由它来承受。2、螺旋弹簧螺旋弹簧是离合器中重要的压紧元件,在其内孔圆周表面上开有许多均布的长径向槽,在槽的根部制成较大的长圆形或矩形窗孔,可以穿过支承铆钉,这部分称之为分离指;从窗孔底部至弹簧外圆周的部分形状像一个无底宽边碟子,其截面为截圆锥形,称之为碟簧部分。3、压盘压盘的结构一般是环形盘状铸件,离合器通过压盘与发动机紧密相连。压盘靠近外圆周处有断续的环状支承凸台,最外缘均布有三个或四个传力凸耳。4、传动片离合器接合时,飞轮驱动离合器盖带动压盘一起转动,并通过压盘与从动盘摩擦片之间的摩擦力使从动盘转动;在离合器分离时,压盘相对于离合器盖作自由轴向移动,使从动盘松开。这些动作均由传动片完成。传动片的两端分别与离合器盖和压盘以铆钉或螺栓联接,一般采用周向布置。在离合器接合时,离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转;在离合器分离时,可利用它的弹性恢复力来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小。5、分离轴承总成分离轴承总成由分离轴承、分离套筒等组成。分离轴承在工作时主要承受轴向分离力,同时还承受在高速旋转时离心力作用下的径向力。目前国产的汽车中多使用角接触推力球轴承,采用全密封结构和高温铿基润滑脂,其端面形状与分离指舌尖部形状相配合,舌尖部为平面时采用球形端面,舌尖部为弧形面时采用平端面或凹弧形端面。1.3.2 螺旋弹簧离合器的工作原理由图 1.1 可知,离合器盖 1 与发动机飞轮用螺栓紧固在一起,当螺旋弹簧 3 被预加压紧,离合器处于接合位置时,由于螺旋弹簧大端对压盘 5 的压紧力,使得压盘与从动盘 6 摩擦片之间产生摩擦力。当离合器盖总成随飞轮转动时(构成离合器主动部分),就通过摩擦片上的摩擦转矩带动从动盘总成和变速器一起转动以传递发动机动NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计7力(1)接合位置 (2)分离位置1-离合器盖 2-铆钉 3-螺旋弹簧 4-支撑环 5-压盘6-摩擦片 7-分离轴承总成 8-离合器踏板 9-输出轴图 1.1 螺旋弹簧离合器的工作原理图要分离离合器时,将离合器踏板 8 踏下,通过操纵机构,使分离轴承总成 7 前移推动螺旋弹簧分离指,使螺旋弹簧呈反锥形变形,其大端离开压盘,压盘在传动片的弹力作用下离开摩擦片,使从动盘总成处于分离位置,切断了发动机动力的传递。1.3.3 螺旋弹簧离合器的优点螺旋弹簧离合器与其他形式离合器相比,具有一系列优点:1、螺旋弹簧离合器具有较理想的非线性弹性特性;2、螺旋弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用,结构简单、紧凑,轴向尺寸小,零件数目少,质量小;3、高速旋转时,弹簧压紧力降低很少,性能较稳定;4、螺旋弹簧以整个圆周与压盘接触,使压力分布均匀,摩擦片接触良好,磨损均匀;5、易于实现良好的通风散热,使用寿命长;6、螺旋弹簧中心与离合器中心线重合,平衡性好。1.4 设计内容1、压盘设计。2、离合器盖设计。3、从动盘总成设计。4、螺旋弹簧设计。1.5 Pro/E 软件的特点NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计8Pro/Engineer 是美国 PTC 公司开发的一套机械 CAD/CAE/CAM 集成软件,其技术领先,在机械、电子、航空、邮电、兵工、仿真等各行各业都有应用,在 CAD/CAE/CAM领域中处于领先地位。它集零件设计、大型组件设计、钣金设计、造型设计、模具开发、数控加工、运动分析、有限元分析、数据库管理等功能于一身,具有参数化设计,特征驱动,单一数据库等特点,大大加快了产品开发速度。本设计使用的 Pro/Engineer Wildfire3.0 是 Pro/Engineer 的最新版本,其功能较以前的版本有了很大的提高,而且操作界面也更为好用,可以大大提高技术人员的工作效率。1.6 方案选择本次设计采用单片螺旋弹簧离合器。本车采用的摩擦式离合器是因为其结构简单,可靠性强,维修方便,目前大多数汽车都采用这种形式的离合器。而采用干式离合器是因为湿式离合器大多是多盘式离合器,用于需要传递较大转矩的离合器,而该车型不在此列。采用螺旋弹簧离合器是因为螺旋弹簧离合器具有很多优点:首先,由于螺旋弹簧具有非线性特性,因此可设计成当摩擦片磨损后,弹簧压力几乎可以保持不变,且可减轻分离离合器时的踏板力,使操纵轻便;其次,螺旋弹簧的安装位置对离合器轴的中心线是对的,因此其压力实际上不受离心力的影响,性能稳定,平衡性也好;再者,螺旋弹簧本身兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用,使离合器的结构大为简化,零件数目减少,质量减小并显著地缩短了其轴向尺寸;另外,由于螺旋弹簧与压盘是以整个圆周接触,使压力分布均匀,摩擦片的接触良好,磨损均匀,也易于实现良好的散热通风等。由于螺旋弹簧离合器具有上述一系列的优点,并且制造螺旋弹簧的工艺水平也在不断地提高,因而这种离合器在轿车及微型、轻型客车上已得到广泛的采用,而且逐渐扩展到载货汽车上。从动盘选择单片式从动盘是一位其结构简单,调整方便。压盘驱动方式采用传动片式是因为其没有太明显的缺点且简化了结构,降低了装配要求又有利于压盘定中。选择拉式离合器是因为其较拉式离合器零件数目更少,结构更简化,轴向尺寸更小,质量更小;并且分离杠杆较大,使其踏板操纵力较轻。综上本次设计选择单片拉式螺旋弹簧离合器。NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计9第 2 章 基本尺寸参数选择2.1 离合器基本性能关系式摩擦片或从动盘的外径是离合器的重要参数,它对离合器的轮廓尺寸有决定性的影响,并根据离合器能全部传递发动机的最大转矩来选择。为了能可靠地传递发动机最大转矩 ,离合器的静摩擦力矩 应大于发动机最大转矩 ,而离合器传递maxccmaxc的摩擦力矩 又决定于其摩擦面数 Z、摩擦系数 f、作用在摩擦面上的总压紧力 PΣ与摩擦片平均摩擦半径 Rm,即mNRfPercax(2.1)式中: —离合器的后备系数,见下表。—摩擦系数,计算时一般取 0.30。f该车型发动机最大转矩 为 200N·m,取摩擦系数 为 0.3 可得离合器的静maxcf摩擦力矩 为 N·m[1]。c570.3192.2 后备系数的选择离合器的后备系数,选择时应考虑摩擦片磨损后仍能传递 及避免起步时滑maxc磨时间过长;同时应考虑防止传动系过载及操纵轻便等。表 2.1 后备系数表车 型 轿车 轻型货车 中、 重型货车越野车 牵引车后 备 系 数 1.30~1.75 1.60~2.25 2.0~3.5本设计是基于长城赛弗 F1 汽车的离合器设计,该车型属于越野车类型,故选择本次设计的后背系数 β 在 2.0~3.5 之间选择。因为该车型为城市越野车,不需要太大的后备系数,取 =2.0。2.3 摩擦片外径的确定NJ1041 汽车螺旋弹簧离合器的设计10摩擦片外径是离合器的基本尺寸,它关系到离合器的结构重量和使用寿命,它和离合器所需传递的转矩大小有一定关系。显然,传递大的转矩,就需要大的尺寸。发动机转矩是重要的参数,当按发动机最大转矩来确定 D 时,可以查表 2.2 来确定摩擦片外径 D 的尺。表 2.2 离合器尺寸选择参数表摩擦片外径 D/mm 发动机最大转矩 Te max/N·m单片离合器 双片离合器 重负荷 中等负荷 极限值225 — 130 150 170250 — 170 200 230280 — 240 280 320300 — 260 310 360325 — 320 380 450350 — 410 480 550380 — 510 600 700410 — 620 720 830430 350 680 800 930450 380 820 950 1100所选的尺寸 D 应符合有关标准(JB1457-74)的规定。表 2.2 给出了离合器摩擦片的尺寸系列和参数。另外,所选的 D 应符合其最大圆周速度不超过 65~70m/s 的要求,且重型汽车不应超过 50m/s。表 2.3 离合器摩擦片尺寸系列和参数外径 /Dm内径 /dm厚度 /h内外径之比 /dD单位面积 2/Fm160 110 3.2 0.687 10600180 125 3.5 0.694 13200200 140 3.5 0.700 16000225 150 3.5 0.667 22100250 155 3.5 0.620 30200280 165 3.5 0.589 40200
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