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跨营运线连续梁中心承重平衡转体施工工法.doc

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营运 连续 中心 承重 平衡 转体 施工
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跨营运线连续梁中心承重平衡转体施工工法中铁十一局集团有限公司 中铁十一局集团第一工程有限公司陈林生 刘守成 姚海涛 袁定安 陈跃1 前言武咸城际铁路跨武广客专特大桥为武咸城际铁路的重难点控制性工程之一,跨高速铁路连续梁转体施工在国内外尚属首次,技术含量高,施工难度大。中铁十一局集团有限公司针对武咸城际铁路跨武广客专特大桥工程难点进行研究,在总结跨营运线连续梁中心承重平衡转体施工技术的基础上,形成本工法。该工法在质量控制上达到优良标准,在中心承重平衡转体、连续千斤顶同步牵引定位、转体后线形控制技术等方面效果明显,技术先进,取得明显的的社会经济效益及环保效益。经查新,国内尚无相同的报到;该技术获得中铁十一局集团公司科技进步二等奖,获湖北省工程建设 QC 成果一等奖。 《跨营运线连续梁中心承重平衡转体施工技术》于 2012 年 6 月通过科技成果评审,总体技术达到了国内领先水平,具有推广应用价值。2 工法特点2.0.1 降低安全风险。与传统跨营运线原位现浇施工方法相比,本工法将施工安全风险成功转移至营运线外,降低了营运线安全风险。2.0.2 加快施工进度。与传统跨营运线原位现浇施工方法相比,本工法减少了跨线施工要点作业时间,从而节约施工工期,提高了施工效率。2.0.3 降低成本。转体法施工大大减少了施工要点作业时间,减少人力物力的投入,降低工程成本。2.0.4 应用前景广泛。随着高速铁路的快速发展,跨营运线连续梁工程将越来越多,转体法跨越营运线是保证行车安全的优选方案,应用前景极其广泛。3 适用范围本工法适用于公路、铁路桥梁跨线路、跨河、跨沟谷等特殊环境施工,尤其是跨高速铁路及高速公路施工时,可优选本工法。4 工艺原理通过将连续梁主墩承台分为上、下转盘,并在中间安装 4500t 球铰形成中心承重转动系统,而后平行武广高铁悬臂挂篮浇筑梁体。梁体浇筑完成后通过解除上下转盘间锁定装置形成转动体系,利用在上转盘对称设置的两台 200t 连续千斤顶,同步牵引实现桥梁转体就位,对就位后的梁体用 4 台 400t 竖向千斤顶精调轴线及高程,使梁体转动到位。5 施工工艺流程及操作要点5.1 施工工艺流程中心承重平衡转体施工工艺流程见图 5.1。5.2 操作要点5.2.1 转动系统安装1.安装滑道桩基施工承台施工下转盘浇筑上转盘浇筑墩身、梁体施工脱架安装平衡、限位措施试转转体精调锁定、封铰滑道安装上球铰安装牵引钢束安装监测布置气象数据收集助推竖向千斤顶下球铰支架安装下球铰安装撑脚、沙箱安装反力支座安装转体设备安装试转前准备数据收集配重测量监控图 5.1 中心承重平衡转体施工工艺流程图1在钢撑脚的下方设有环形滑道,转体时撑脚可在滑道内滑动,以保持转体结构平稳。滑道中心的直径为 6.5m,滑道宽度 0.8m,由专业厂家生产,现场分节段拼装,滑道面板利用下方调整螺栓调整固定,滑道顶面设排气孔,在混凝土浇筑过后对不密实的位置可采用注浆填充的方法保证其密实。2.安装定位骨架用吊车将下球铰定位骨架吊入,并进行粗调,然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整,调整时先用线绳拉出骨架准确位置和高程。骨架调整完成后与下承台预留钢筋焊牢。连续梁位于平曲线上,曲线半径为 R=7000m,在球铰安装时控制梁体重心与球铰中心相重合,即转动轴心位置应向曲线内侧偏移 3.2cm,保证球铰中心承重。3.安装下球铰利用定位骨架及调整螺栓将下球铰悬吊,调整中心位置,然后依靠调整螺杆上下转动调整标高。精确定位及调整完成后,对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查;而后浇注下球铰砼,利用下球铰上设置的混凝土浇注孔及排气孔分块单独浇注各肋板区,由中心向四周进行浇筑。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查,对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。4.安装四氟乙烯片把下球铰表面和安装孔内清理干净,在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板,四氟乙烯片在工厂内进行安装调试后编好号码,现场对号入座。5.安装定位销轴将黄油与四氟乙烯粉按 1:1 的比例拌匀,涂在定位销轴表面及套筒内,使其均匀充满定位销轴表面和套筒内壁。将中心销轴放到套筒中,调整好垂直度与周边间隙。若中心销轴与其套管间隙过大时可安装不同厚度的四氟套筒,控制间隙在 3~5mm 之间。6.安装上球铰在下球铰球面上均匀地涂一层黄油和四氟乙烯粉混合物,使其填满四氟乙烯片之间的间隙,使黄油面略高于四氟乙烯片。将上球铰吊装到位,套进中心销轴内。用倒链微调上球铰位置,使之水平并与下球铰外圈平齐,临时锁定。球铰安装完毕,在上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密,确保杂质不进入到两球铰面板内。7.安装撑脚上转盘共设有 6 组撑脚,撑脚中心线的直径为 6.5m,撑脚内灌注 C50 微膨胀混凝土。在上球铰安装就位后安装撑脚,安装撑脚时确保撑脚与滑道的间隙为 30mm。同时为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生倾斜,采用钢楔将撑脚与环道之间垫实。8.安装砂箱为保证上部梁体悬臂施工时的稳定,在上、下承台之间设置砂箱承受上部荷载,砂箱均匀布置在钢撑脚之间,共设 6 组。砂箱采用 Φ630mmδ10mm与 Φ530mmδ10mm钢管组合而成,下部 Φ630mmδ10mm钢管内填充干燥细砂,上部 Φ530mmδ10mm钢管内填充微膨胀性混凝土,砂箱根部设置卸砂孔,采用 M18mm 螺栓封闭,脱架时拧去螺栓,让砂流出即可。9.安装牵引钢束在上转盘内对称埋设两束牵引钢绞线,选用 φ15.2-7钢绞线作为牵引束。钢绞线留出上转盘长度应满足连续千斤顶作业需求,同时缠绕上转盘长度应大于上转盘转动弧长。10.反力支座在下承台顶面相应位置设置牵引反力支座,其水平纵轴线与上转盘边缘相切。施工下承台时在反力支座位置预埋两根 I20 工字钢增强刚度,待上部结构施工结束后再浇筑反力支座。5.2.2 转体体系形成1.脱架脱架指拆除上转盘支承与固定系统,使球铰达到设计承重状态,包括上承台模板及支架拆除、撑脚下锁定钢楔块拆除、砂箱拆除等。脱架步骤:拆除上承台底模与支架→清除上下承台间杂物→拆除撑脚下钢楔块→拧开砂箱卸砂孔螺栓→砂箱内砂自然流出→移走砂箱。脱架完成后及时测量上承台各边沉降值,测量撑脚与滑道间距离,随后立即在撑脚下打入钢楔作临时锁定。2.配重2在 22#、23#墩两侧准备若干砂袋,砂袋 1t、0.5t 各备若干,用于调整梁体平衡。砂袋堆放要覆盖遮雨布,防止砂吸水而改变重量。如图 5.2.2-1(1)所示,当 B 端下沉倾斜时,根据弯矩平衡原理可用竖向千斤顶在上转盘底部施加竖向力 F,顶升至梁体平衡,通过千斤顶读数可确定 F 值大小,通过Fx=Gy、 Gy=F'×35 可判断在梁体 A 端距墩中心线 35m 处配重值 F'。配重处理完毕后转体结构静置监测,监测时间 4h 以上。3.限位装置与标尺转动角度定出转体时撑脚的转动弧长,在弧长末端下转盘滑道上焊 30cm 高 I20 工字钢架作为限位装置, (转体到位后离撑脚走行板5mm) 。将指示标尺固定在弧形木架上,通过全站仪测量定位,再用钢架将指示标尺固定在下承台上,通过上转盘上设置的指针来判定转体时的转动角度。标尺安装要水平,且与上转盘边缘线投影重合。4.安装滑道四氟板拆除撑脚下钢锲块,滑道清理干净后在上面铺一层 5mm 厚四氟乙烯板,并在表面涂抹一层黄油,而后再铺一层 5mm 后四氟四氟乙烯板,并将其塞入撑脚下方。5.转体设备安装转动体系设备布置如图 5.2.2-2 所示。1)安装连续千斤顶将连续千斤顶、泵站、主控台安装在预定位置,把泵站注好油,约 600L/台。把油管及各信号电缆连接好。接好主控台和各泵站的电源,主控台为 AC220V,泵站为 AC380V。调整泵站的压力在预定范围内;安装行程开关(感应器)组件;将主控台与泵站之间的电缆连接好,启动各泵站后即可开始调试。调试查看每个感应器的信号是否正常,各千斤顶的逻辑动作是否正常。接着把钢绞线的一端带上引线套,逐一从后顶尾部穿心孔内穿入,此时应注意将前后工具锚板各孔中心找正,再顺次穿过牵引装置上的后、前工具锚板,同时应保证钢绞线顺畅。2)助推千斤顶在反力孔内插入钢棒,安装 2 套助推反力梁,准备好 1000KN 千斤顶。千斤顶接好油泵并通过顶升重物来检查工作状态下是否正常工作。5.2.3 试转体试转的目的,一是检验转体方案的实用性、可靠性;二是检验整个指挥系统的协调性;三是检验操作人员是否明确自己的岗位职责和协同反应能力;四是通过演练取得经验并找到差距,以便完善转体方案;五是为了测试千斤顶加载后的工作性能和停止牵引后转动体的惯性距离,确定最大静摩擦力 T0。试转体理论转体角度 3°,牵引索行程 20.9cm,梁端线位移 2m。试转体千斤顶牵引速度0.12m/min,计算试转体时间 20.9/12=1.7min,不考虑惯性制动时间。试转步骤为:1.准备工作1)接好油泵与千斤顶间的油路并将设备调试完毕。2)理顺钢绞线,将 7 根钢绞线顺着牵引方向平行地缠于上转盘上,穿入 200t 连续千斤顶,用 YDC240Q 千斤顶将钢绞线逐根以 10~5KN 的力预紧,重复数次,使各根钢绞线受力均匀。然后通过连续千斤顶在 2MPa 油压下对该束钢绞线整体预紧。3)在钢束上做行程标记,便于观测。图 5.2.2-2 转动体系设备布置图图 5.2.2-1 配重示意图34)在撑脚位置设置百分表,来判断转动是否启动。2.试转启动连续千斤顶,连续千斤顶采用手动控制,分级加力,加至计算静摩擦力矩值的 60%时,若梁体不转动,则应暂停并检查转动系统有无阻碍,而后同时启动连续千斤顶与助推千斤顶,否则直接加力至梁体转动并牵引至预定位置。试转中记录转体时间、转体启动时千斤顶油压、1s、2s、3s 、5s 点动加力时千斤顶油压、转盘处标尺行程和梁端行程、梁体两端高程变化。3.试转后锁定转体到预定位置后,通过测量监控判定梁体是否平衡,若不平衡则采用配重平衡,若平衡则在撑脚下打入钢楔块,保持梁体稳定。5.2.4 转体“天窗”到来之前工作人员各就各位并调试好牵引设备、测量仪器、通讯设备。 “天窗”开通后方能正式转体。转体过程中与铁路有关部门保持密切联系。根据试转确定的启动牵引力 T0,分十级加载到转动,稳定油泵,使 T 构匀速转动。转动时注意观察承台上标尺读数并对比梁上全站仪观测数据,计算转动速度,及时调整千斤顶加载速度,控制转动体转动速度符合要求;通过直线段梁上水准仪测量转动体梁面高程变化情况,高程变化不大或变化很缓慢(梁端每移动 1 米,高程变化小于 2.3mm)时,可按正常转动程序施工,当高程变化很大或变化速率很大时,可通过增减砂袋调平梁体后再转动。转动中要及时移动撑脚下四氟板,防止撑脚压紧滑道。在 T 构梁端中线距线路中心线约 1m 时停止牵引设备的自动牵引,改用人工点动操作,先采用 5s、3s 点动,每点动一次,测量一次转动量,至距合龙中线 20cm 时采用 1s 点动。梁体就位后,在撑脚下打紧钢楔子固定转盘,防止风或其它因素引起转动体发生位移。5.2.5 精调、锁定及封铰1.精调精调的目的是为了保证转体中线、标高符合设计要求。精调的步骤为先中线,后高程;方法是通过点动连续千斤顶调中线,通过下承台顶面的竖向千斤顶调高程。连续千斤顶进行 1S 点动,每点动一次对梁端位置进行一次测量,直至合龙中线误差小于12.8mm 时停止,并在撑脚下打钢楔临时固定。在下承台顶面纵横桥向分别安放 4 台 4000KN 千斤顶,拆除撑脚下钢楔,对桥体的纵横向高程进行调整,每调整一次,利用电子水准仪对纵横桥向高程进行准确测量;利用全站仪对桥梁轴线进行跟踪监测。直到桥面高程误差小于20mm,合龙口相对高差小于 15mm,然后再在撑脚下打入钢楔,临时锁定转动体,完成 T 构精调。2.锁定及封铰精调结束后,立即在撑脚与滑道间加垫钢板,将撑脚与滑道焊死,对转动系统进行永久锁定。然后清洗滑道上的润滑剂、清理下转盘上杂物,焊接上下承台间的预埋钢筋、钢件、绑扎钢筋,在球铰四周安装一圈注浆管,然后立模浇筑 C50 微膨胀混凝土封铰。砼浇筑完毕两天内完成对球铰的压浆,使封铰密实。5.2.6 测量监控1.线形控制0 号块高程观测点是为了控制箱梁顶板的设计标高,同时也作为以后各悬浇节段高程观察的基准点。每个 0 号块件的顶板各布置 7 个高程观测点,测点位置如图 5.2.6 所示。图 5.2.6 0#块测点布置图(单位:cm)在每节梁段上布置 2 个对称的高程观测点,测量箱梁的挠度,同时观察箱梁是否发生扭转125614273104变形。高程控制点布置在离节段前端 10cm 处,采用直径 20mm 的钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋点焊牢固,并要求竖直。钢筋露出箱梁混凝土表面 5cm,顶端测头磨平并用红油漆标记。每节段观测测次为:a、挂篮行走前;b、挂篮行走后;c、节段混凝土浇筑前;d、节段混凝土浇筑后;e 、预应力张拉前;f、预应力张拉后,共 6 个观测测次。结构分析使用 MIDAS 软件进行,由两人独立计算,相互复核,并根据实测数据与计算值的差异对结构模型不断进行修正,以便实现后续施工节段预拱度值更合理的预报。2.轴线控制脱架前在上转盘纵横轴线位置设置高程观测点,用于监测梁体重心偏移。转体前在梁面两端经过测量放样安放小棱镜,并在直线段设置全站仪测站,通过观测棱镜变化来掌握梁体轴线位置。小棱镜与预埋钢筋绑扎牢固,并保证水平。精调时在墩顶梁面正中心安放水准仪,并在梁面两端分别设置两个塔尺,塔尺与防撞墙钢筋绑扎牢固,并保证竖直。在上转盘边缘布置转动标尺,通过下转盘上设置的指针来判定转体时的转动角度。5.3 施工注意事项5.3.1 悬臂梁施工过程中严格控制混凝土对称浇筑,保证悬臂两端不平衡重不超过 8t。5.3.2 转动时角速度不宜大于 0.02rad/min,且梁体悬臂端线速度不大于 1.5m/min。5.3.3 试转过程中,观测转体结构是否平衡稳定,有无故障,关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生,则应停止试转,查明原因并采取相应措施整改处理后方可继续试转。5.3.4 牵引设备安装前先对钢绞线表面除锈,用钢刷除锈,并在牵引钢束与上转盘相切位置安装张拉锚具,减小钢束与转盘之间的摩擦,同时调整钢束与连续千斤顶之间的角度,使其共轴线。5.3.5 精调过程中应控制千斤顶顶升不得超过限位标志线,如无标志线者,不得超过活塞高度的 3/4,并在千斤顶顶面和上承台底面之间设置 2I28 型钢 δ=50mm 的钢板以扩散局部应力。5.3.6 当风力大于 3 级时不宜转体。5.4 劳动力组织主要转体劳动力组织,见表 5.4。表 5.4 劳动力组织组别 人数 职责施工负责人 1 负责所有现场施工作业人员、设备的组织、调配、处理现场问题专业工程师 1 负责现场技术管理技术员 2 负责现场施工质量控制,指导施工安全员 7 负责施工过程中的人员、设备、环境等的安全工作及封锁要点工作测量员 9 负责整个施工过程进行测量监测,控制梁体轴线及高程物资员 3 负责施工所需物资的采购、调配等工作钢筋工 16 负责施工所需钢筋加工模板工 16 负责施工所需模板安装电焊工 16 负责现场电焊操作混凝土工 16 负责混凝土浇筑电工 1 负责现场电力布置及夜间照明设施的安装起重司机 4 负责施工过程中的吊车作业,确保转体顺利进行及跨线作业的施工安全机械工 3 安装、调试连续千斤顶;安装、调试助推千斤顶杂工 10 配合其他工种作业56 材料与设备主要材料及设备见表 6-1、6-2。表 6-1 主要材料表 6-2 主要设备7 质量控制本工法施工过程的质量控制依据《高速铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 (TB10752-2010) ,其质量控制标准有:7.1 球铰7.1.1 球铰制作精度球铰球面粗糙度不大于 Ra25。上、下球铰球面的水平截面应为圆形,椭圆度不大于 1.5mm。球铰边缘各点高程应相等,球铰边缘不得有挠曲变形。与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合,且钢管中心轴与球面截面圆平面保持垂直,其倾斜度不大于 3%。7.1.2 下球铰支架安装精度要求球铰支架角钢顶面高程误差在±0.5mm 以内。7.1.3 下球铰安装精度要求下球铰同心圆高程误差不大于 0.5mm。下球铰中心纵横轴线相对误差小于±1mm。7.1.4 上球铰安装精度要求上球铰外圈侧边与下球铰外圈侧边平齐,错台小于 0.5mm。上球铰外圈同心圆高程误差不大于 0.5mm。7.2 滑道7.2.1 滑到制作精度滑道走行板钢材表面平整度误差小于 0.5mm/m,加工精度等级为 3 级。7.2.2 安装精度要求序号 名称 规格 单位 数量 说明1 球铰 Q345 套 2 化学成分及机械性能应符合 GB1591 的有关规定2 定位骨架 Q235 套 2 化学成分及机械性能应符合 GB700 的有关规定3 滑道 Q235 套 2 顶面加工精度三级,滑道顶面相对高差小于±0.5mm4 四氟乙烯片 片 1032 容许应力≥100MPa,滑动摩擦系数≤0.035 定位销轴 45 锻钢 个 2 化学成份及机械性能应符合 GB/T17107 的有关规定6 撑脚 Q235 个 12 撑脚走板底面加工精度为 3 级7 砂箱 Q235 个 248 牵引钢束 φ15.2-7 m 250 其标准强度:ƒ ytp=1860MPa,n=7;单根截面面积A=140mm2序号 名称 单位 数量 用途1 LSDKC-8 主控台 台 2 2 台千斤顶同步牵引2 ZLD200 千斤顶 台 6(备用 2) 转体牵引3 YTB 液压泵站 台 4 转体牵引油缸供油4 QJ250 千斤顶 台 4 启动助推5 YCD240Q 千斤顶 台 4 预紧钢绞线6 YDC6000 千斤顶 台 8 精调、配重7 ZB4-500 型油泵 台 8 启动助推千斤顶供油8 反力梁、钢板梁 套 4 施工辅助材料9 10t 倒链葫芦 个 12 施工辅助材料10 50t 吊车 台 2 平衡配重6滑道走行板平整度不大于 0.5mm/2m。滑道支架角钢顶面相对高差小于 5mm。滑道走行板顶面高程误差±0.5mm。7.3 钢撑脚制作精度钢管长度误差不大于 20mm。走行板长度误差不大于 20mm,宽度误差不大于 10mm,表面平整度误差小于 0.5mm/m,加工精度等级为 3 级。7.4 转体转体牵引完成后梁体轴线允许误差值 L/6000,合龙口相对高差允许值为合龙段长的 l/100且不大于 15mm,顶面高程差不大于±20mm。8 安全措施遵守有关桥梁施工安全技术规范、规程以及国家和行业有关的施工现场安全法律法规规定。8.1 一般措施转体前全面清理梁体内外杂物,对连梁体底板、翼缘板、腹板预留孔洞进行封堵,防止后期施工物件从中掉落;在下转盘四周搭设作业平台,并设置防护栏杆挂设安全网,同时在两侧搭设人员上下走行梯。8.2 应急安全措施8.2.1 首次不能正常起动根据检算,正常情况下两侧 ZLD200 型千斤顶完全可以满足转体正常起动,不能正常起动时可借助已经安装到位的二台助推千斤顶均匀加力,使结构转动。8.2.2 牵引系统发生故障1 出现牵引索钢丝线断、滑丝时,可采用增加钢束数量或在张拉前对每根钢绞线预先分别施加应力预紧;2 施工设备故障。转体前对设备进行校验,通过试转来检验设备的可靠性,配备熟练操作人员及经验丰富的指挥人员,以立即排除故障等处理措施,并准备相应的备用设备。8.3 设备安全措施主控台及各泵站须搭设防雨棚,防止电气控制设备受潮;检查钢绞线、反力架等受力部位的工作情况,发现异常情况,要及时停机处理;转体过程中,在受力钢绞线周围及千斤顶的正后方严禁站人。8.4 防落物安全措施以门式钢架的形式搭设防护棚架对武广高速铁路进行安全防护,并通过在棚架顶部设置通长 2m 宽天窗及棚架顶部铺设密目网防护来降低高速列车对棚架带来的冲击及振动影响。9 环保措施9.0.1 施工时制定相应的环保节能措施,规范工地用电用水、照明取暖、材料存放等,并通过教育培训强化人员环保节能意识。9.0.2 在拌和站设置废料池,避免了施工废料的随意丢弃污染环境,使其集中存放统一处理。9.0.3 安装桥面防护网及营运线上铺设土工布,有效防止了在梁体钢筋焊接及混凝土浇筑过程中焊渣与混凝土对下方营运线的污染。9.0.4 在梁体完成合龙后,通过移植草坪、播撒草种,对施工区域内被破坏地表进行恢复,创造更好的生态环境。10 效益分析中铁十一局集团施工的跨武广客运专线特大桥采用本工法施工,缩短铁路局安全防护配合时间 4 个月,节约工期 4 个月,节约成本 183 万元。该工法采取在营运线外侧悬臂挂篮施工后再转体合龙,避免了直接在营运线上方现浇施工的诸多防护措施,节约大量人力物力,环保节能效益显著。在连续梁施工期间,铁道部工管中心、铁道部专项检查组、湖北省发改委领导、武汉铁路局领导分别亲临现场观摩、指导,并对文明、安全的施工现场给予了表扬。该连续梁顺利合龙时,多家新闻媒体、电视台进行了广泛的宣传和报道,受到建设单位通报嘉奖,社会影响力大,取得良好的社会效益。7该技术的提出,攻克了跨 350km/h 高速铁路连续梁中心承重平衡转体的技术难题,为今后同类型工程的设计及施工积累了成功经验,具有广泛的推广应用价值。11 应用实例中铁十一局集团承担的武咸城际铁路跨武广客运专线特大桥位于咸宁市横沟桥镇,桥长1483.534m,于 DK59+576 处采用(48m+80m+48m)连续梁斜跨武广高铁,与武广高铁夹角为155°,曲线半径 7000m。箱梁全长 177.2m,为单箱单室、变高度、变截面结构。下方武广高铁最高行车速度 350Km/h,行车密度 25min/趟。该桥是武咸城际铁路的重难点控制性工程之一,为减少上部结构施工对下方武广高铁行车安全的影响,该桥采用先悬臂挂篮平行于营运线浇筑梁体,后中心承重平衡转体就位梁体,并辅以防护棚架防护合龙的施工方法。连续梁转体段梁长 2-( 39m+39m) ;转体角度均为 25°;转体总重量 2-4500t;转动采用中心支承转动、辅以保险平衡脚稳定的方案。下方防护棚架长度(沿武广高铁方向)为 70m,防护宽度为 21.2m。该桥采用中心承重平衡转体施工技术,重点是保证平衡与球铰中心承重,曲线桥要应保证球铰中心与梁体形心相重合;球铰中心定位销轴与其套管间隙宜在 3~5mm 之间;撑脚与滑道间距离以 3~5cm 为宜;脱架后可以通过调整配重、用千斤顶调平等措施,保证转动体系的平衡。该技术在跨武广客专连续梁上的成功应用,证明其经济实用、安全可靠,尤其可大大降低跨营运线、深谷、河流等施工安全风险,随着我国高铁的蓬勃发展,转体施工技术具有广阔的发展前景。
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