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云母片冲压工艺及模具设计.rar

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    编号:20181016172636623    类型:共享资源    大小:608.94KB    格式:RAR    上传时间:2018-10-16
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    云母片 冲压 工艺 模具设计
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    11 绪 论目前,我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后,主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距,导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1 国内模具的现状和发展趋势1.1.1 国内模具的现状我国模具近年来发展很快,据不完全统计,2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家,从业人员约 50 多万人,2004 年模具行业的发展保持良好势头,模具企业总体上订单充足,任务饱满,2004 年模具产值 530 亿元。进口模具 18.13 亿 美元,出口模具4.91 亿美元,分别比 2003 年增长 18%、32.4%和 45.9%。进出口之比 2004 年为3.69:1,进出口相抵后的进净口达 13.2 亿美元,为净进口量较大的国家。在 2 万多家生产厂点中,有一半以上是自产自用的。在模具企业中,产值过亿元的模具企业只有 20 多家,中型企业几十家,其余都是小型企业。 近年来, 模具行业结构调整和体制改革步伐加快,主要表现为:大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品;专业模具厂数量增加,能力提高较快;“三资“及私营企业发展迅速;国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速,但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:第一,体制不顺,基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用,私营企业近年来发展较快,国企改革也在进行之中,但总体来看,体制和机制尚不适应市场经济,再加上国内模具工业基础薄弱,因此,行业发展还不尽如人意,特别是总体水平和高新技术方面。 第二,开发能力较差,经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低,水平较低,且不重视产品开发,在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元,国外模具工业发达国家大多是 15~20 万美元,有的高达 25~30 万美2元,与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理,真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三,工艺装备水平低,且配套性不好,利用率低.虽然国内许多企业采用了先进的加工设备,但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多,特别是设备数控化率和CAD/CAM 应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因,引进设备不配套,设备与附配件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低,带来中国模具企业钳工比例过高等问题。第四,专业化、标准化、商品化的程度低、协作差. 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响,许多模具企业观念落后,模具企业专业化生产水平低,专业化分工不细,商品化程度也低。目前国内每年生产的模具,商品模具只占 45%左右,其馀为自产自用。模具企业之间协作不好,难以完成较大规模的模具成套任务,与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低,标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响,对模具制造周期影响尤甚。 第五,模具材料及模具相关技术落后.模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本,国产模具钢与国外进口钢相比,无论是质量还是品种规格,都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差,也直接影响模具水平的提高。1.1.2 国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展,但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距,尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年,中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1) 模具日趋大型化; 2)在模具设计制造中广泛应用 CAD/CAE/CAM 技术; 3)模具扫描及数字化系统; 4)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术; 5)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率; 6)发展优质模具材料和先进的表面处理技术; 7)模具的精度将越来越高; 38)模具研磨抛光将自动化、智能化; 9)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程; 10)开发新的成形工艺和模具。1.2 国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备,在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中,60%-80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性,是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年,全球模具市场呈现供不应求的局面,世界模具市场年交易总额为 600~650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到 50%以上;国外模具企业的组织形式是“大而专“、“大而精“。2004 年中国模协在德国访问时,从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会(VDMA)工模具协会了解到,德国有模具企业约 5000 家。2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中(VDMA)会员模具企业有 90 家,这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%,可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展,国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才,他们的技术水平比较高.故人均产值也较高.我国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右,而国外模具工业发达国家大多 15~20 万美元,有的达到 25~30 万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上,而我国才达到 45%.1.3 云母片模具设计与制造方面1.3.1 云母片模具设计的设计思路冲裁是冲压工艺的最基本工序之一,它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序,其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品4零件,还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高,一般情况下,冲裁件的尺寸精度应在 IT12 级以下,不宜高于 IT10 级。只有加强冲裁变形基础理论的研究,才能提供更加准确、实用、方便的计算方法,才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸,解决冲裁变形中出现的各种实际问题,从而,进一步提高制件质量。云母片是典型的冲压件,该模具工作过程很简单就是落料,根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型.因此,综合考虑各种因素后不采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架,判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件,模具必须有足够高度。要改变模具的高度,只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定.设计时可能高度出现误差,应当边试冲边修改高度。1.3.2 云母片冲压模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状,所用时间 10 天;2.确定加工方案,所用时间 5 天;3.模具的设计,所用时间 30 天;4.模具的调试.所用时间 5 天.52 云母片的冲压工艺性分析零件名称:云母片生产批量:大批量材 料:云母板厚 度:0.8mm工件图:如图 1.图 1 零件图云母板具有易分剥成很薄、平坦的、光滑的和具有弹性的薄片的特性。此外,还具有高的抗电性能和极高的耐热性、化学稳定好、机械强度高、收缩率小、不易燃、不吸潮等。是一种很好的电绝缘材料 [1]。此工件只有落料工序,材料为云母板。具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件外形复杂程度一般,工件的尺寸精度要求一般,边缘与边缘之间的距离远大于凸凹模允许的最小壁厚,故不考虑采用复合模。普通冲裁完全能满足要求。综上分析可知,图 1 零件具有较好的冲压工艺性,适合冲压生产。63 分析比较和确定工艺方案云母片零件所需的基本冲压工序为落料,可拟定以下二种工艺方案。方案一:采用单工序模分一次工序进行冲压。方案二:采用级进模生产。各个方案优缺点的分析比较:方案一:模具结构复杂程度一般,能满足该零件的产量要求。方案二:生产率很高,但是级进模较难保证内,外形相对位置的一致性。模具制造安装复杂。综合以上二种方案比较,该件采用方案一即单工序模最佳。74 主要工艺计算4.1 排样设计及毛坯尺寸计算4.1.1 确定零件的排样方案设计模具时,条料的排样方案很重要。合理的排样应是在保证制件质量,有利于简化模具结构的前提下,以最少的材料消耗,冲出最多的合格制件。为提高模具的使用寿命,保证冲裁件的质量,降低生产成本。该云母片,采用有废料直排的排样方法,排样方案如图 2 所示。图 2 排样图由表 2.5.2[2] 查得最小搭边值工件间 a1=1.5 ㎜ ,a=1.8 ㎜ 但是查 [3]得本表只适用低碳钢,对于其他材料,应当表中数值乘以下列系数,非金属 1.50~2.0取系数 2.0 ,得到 a 1=3.0 ㎜ ,a=3.6 ㎜条料宽度为 44.2mm ,步距为 49 mm ,一个步距的材料利用率 50.6%(计算见表一) 。4.1.2 冲压力的计算该模具采用单工序模,试选择弹性卸料、下出料。冲压力相关计算见表一。8表一 条料及冲压力的相关计算项目分类项 目 公 式 结 果 备 注冲裁力面积AA=687+85.375+324.585 1096.96mm2条料宽度 B B=36.5+2×3.6+0.5 44.2mm步距 S S=46+3 49mm排样一个步距的材料利用率η= = %10BsnA=50.6%492.61050.6%查表 2-18[3]得a=3.6mm,a1=3mm,采用无侧压装置,条料与导料板间间隙 Cmin=0.5mm。冲裁力 F1 F1=KLtτb=1.3×196.96×0.8×80 16387N L=196.96mmτb=80Mpa卸料力 Fx FX=Kx=0.05×16387 819.4N 查表 [3]KX=0.05冲压力推件力 FT FT=NKTF2=10×0.055×163879012.9N KT=0.055n=h/t=8/0.8=109冲压工艺总力 FZFZ=F1+F2+FX+FZ=16387+819.4+9012.926219.3N 弹性卸料下出料4.1.3 初选压力机查文献 [4]开式可倾压力机参数初选压力机型号为 J23-3.15 和J23-10,见表二表二 所选压力机的相关参数型号 公称压力/kN滑块行程/mm最大封闭高度/mm封闭高度调节量/mm工作台尺寸/mm滑块底面尺寸/mmJ23-3.15 31.5 25 120 25 160×25090×100J23-10 100 45 180 35 240×370180×2004.1.4 压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作,应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则,冲压时滑块就会承受偏心载荷,导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损,还会使合理的间隙得不着保证,从而影响制件的质量和降低模具的寿命,甚至损坏模具。10(1) 此为凸模模具的压力中心,首先计算凸模的压力中心。图 3 压力中心的计算计算其压力中心的步骤 如下:①、按比例画出凸模的工作部分剖面图②、在任意距离处作 x-x 轴 y-y 轴③、 分别计算出各线段和圆弧的重心到 x-x 轴的距离 y1, y2, y3, y4,y5,y6,y7 和到y-y 轴的距离 x1, x2, x3, x4,x5,x6,x7 ④、凸模的压力中心到坐标轴的距离下式确定:到 y-y 轴的距离x0= Lxlxlxll 7654321 = 96.1 16)5.7(14)23(.0.89)6()5.4(17 
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