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接线端子板冲孔、落料、压弯复合模设计(有cad图 文献翻译).rar

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    编号:20181016173633113    类型:共享资源    大小:1.08MB    格式:RAR    上传时间:2018-10-16
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    接线 端子 冲孔 落料 复合 设计 cad 图文 翻译
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    I接线端子板冲孔、落料、压弯复合模设计II摘 要摘 要:阐述了冲孔、落料、压弯复合模的结构设计及工作原理。通过工艺分析,在冲压材料厚度较薄的小型弯曲件时,采用冲孔、落料、弯曲复合模比采用连续或级进模简单。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算,确定模具类型。该模具采用后侧导柱模架结构形式。废料从凸凹模和下底座中所开的槽中排出。本模具性能可靠,运行平稳,能够适应大批量生产要求,提高了产品质量和生产效率,降低劳动强度和生产成本。关键字:冲压;冲孔、落料、弯曲;复合模ABSTRACTAbstract: Expounded punching, blanking, bending modulus of the composite structure design and principle. Process analysis by the stamping of thinner material thickness small curved pieces, will use the punching, blanking, flexural modulus composites than continuous or Progressive Die simple. Punching through, the top pieces, such as the discharge of calculation to determine the type mold. The posterior mold using derivative-scale structures form. Waste from the punch and die and the base under which opened the tank discharges. The mold reliable, stable operation to adapt to the requirements of large-scale production, improve product quality and production efficiency. reduce labor intensity and the cost of production. Keywords: Ramming; The punch holes, Fall the material curving; Superposable dieIII目 录第一章 绪 论 ............................................................11.1、冷冲压与模具设计简介 ..............................................11.2、我国冲压模具水平状况 ..............................................11.3、冲压模具的发展重点与展望 ..........................................41.4、本次设计的意义 ....................................................6第二章 冲 压件工艺性分析及冲裁方案的确定 ...................................72.1 冲裁件的结构工艺性 .................................................72.2 冲裁件尺寸精度和表面粗糙度要求 .....................................92.3 冲裁件的尺寸基准 ...................................................92.4 冲裁件经济性分析 ..................................................102.5 冲裁方案的确定 ....................................................10第三章 排样图的设计及材料利用率的计算 ....................................123.1 排样的设计 ........................................................123.2 搭边的选取 ........................................................143.3 材料利用率的计算 ..................................................15第四章 冲裁工艺力的计算 ..................................................174.1 冲裁力的计算 ......................................................174.1.1 冲压力的行程曲线 .............................................174.1.2 冲裁力的计算公式 .............................................184.1.3 降低冲裁力的方法 .............................................184.2 卸料力、推件力、和弯曲力等其他力的计算 ............................194.3 冲压压力中心 .....................................................21第五章 冲压设备的选择 ...................................................245.1 冲压设备类型的选择 ................................................245.2 确定设备的规格 ....................................................24第六章 冲裁模工作部分设计计算 ............................................276.1 冲裁间隙 ..........................................................27IV6.1.1 对冲裁件质量的影响 ...........................................276.1.2 对模具寿命的影响 ............................................286.1.3 对冲裁力、卸料力的影响 ......................................296.2 合理间隙的选用 .................................................306.3 模具刃口尺寸的计算 ................................................32第七章 模具总体设计 ......................................................397.1 模具类型的选择 ....................................................397.2 确定送料方式 ......................................................397.3 定位方式的选择 ....................................................397.4 卸料、出件方式的选择 ..............................................397.5 导向方式的选择 ....................................................39第八章 主要零部件设计 ...................................................418.1 模具材料的选择 ....................................................418.1.1 模具材料与热处理 .............................................418.1.2 H62 软黄铜的性能 .............................................418.2 落料凹模设计 ......................................................428.2.1 落料凹模刃口形式 .............................................428.2.2 落料凹模外形和尺寸的确定 .....................................428.3 凸、凹模设计 ......................................................438.3.1 模具的结构形式和固定方法 .....................................438.3.2 凸凹模长度的确定 .............................................448.3.3 凸凹模结构设计 ...............................................448.4 冲孔凸模 ..........................................................458.4.1 冲孔凸模的固定形式 ...........................................458.4.2 冲孔凸模长度的确定 ...........................................458.4.3 凸模强度校核 .................................................458.4.4 冲 孔 凸 模 的 结 构 ...........................................478.5 卸料弹簧的选择 ....................................................478.6 打杆的选择 ........................................................488.7 活动弯曲凹模的设计 ................................................49第 九 章 标 准 件 的 选 择 ....................................................509.1 模架及模柄的选择 ..................................................50V9.2 凸模固定板及垫板的选择 ............................................509.3 导尺的选择 ........................................................519.4 模具闭合高度的校核 ................................................519.6 推杆的选择 ........................................................529.7 螺钉及销钉的选择 ..................................................52第十章 总装图的设计及绘制 ................................................54结 论 ................................................................55参考文献 .................................................................56致 谢 ................................................................57附 录 .................................................................581第一章 绪 论1.1、冷冲压与模具设计简介我国冲压模具无论在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展,但与国民经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大,一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口,特别是中高档轿车的覆盖件模具,目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模,已趋供过于求,市场竞争激烈。据中国模具工业协会发布的统计材料,2004 年我国冲压模具总产出约为 220 亿元,其中出口 0.75 亿美元,约合 6.2 亿元。根据我国海关统计资料,2004 年我国共进口冲压模具 5.61 亿美元,约合 46.6 亿元。从上述数字可以得出 2004 年我国冲压模具市场总规模约为 266.6 亿元。其中国内市场总需求为 260.4 亿元,总供应约为 213.8 亿元,市场满足率为 82%。在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竞争力,因此其在国际市场的前景看好,2005 年冲压模具出口达到 1.46 亿美元,比 2004 年增长 94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速,这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料,因此未能计入上述数字之中。1.2、我国冲压模具水平状况近年来,我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到 1~2μm,寿命2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 Ra≦1.5μm的精冲模,大尺寸(Φ≧300mm)精冲模及2中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1.模具 CAD/CAM 技术状况我国模具 CAD/CAM 技术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 733 厂于1984 年共同完成的精冲模 CAD/CAM 系统是我国第一个自行开发的模具 CAD/CAM 系统。由华中工学院和北京模具厂等于 1986 年共同完成的冷冲模 CAD/CAM 系统是我国自行开发的第一个冲裁模 CAD/CAM 系统。上海交通大学开发的冷冲模 CAD/CAM 系统也于同年完成。20 世纪 90 年代以来,国内汽车行业的模具设计制造中开始采用 CAD/CAM 技术。国家科委 863 计划将东风汽车公司作为 CIMS 应用示范工厂,由华中理工大学作为技术依托单位,开发的汽车车身与覆盖件模具 CAD/CAPP/CAM 集成系统于 1996 年初通过鉴定。在此期间,一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 CAD/CAM 软件系统,并在模具设计制造中实际应用,取得了显著效益。1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟 CAE 软件并开始用于生产。21 世纪开始 CAD/CAM 技术逐渐普及,现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 CAD/CAM 技术。其中部分骨干重点企业还具备各 CAE 能力。模具 CAD/CAM 技术能显著缩短模具设计与制造周期,降低生产成本,提高产品质量,已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间,已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术,数控加工的使用率也越来越高,并陆续引进了相当数量的 CAD/CAM系统。如美国 EDS 的 UG,美国 ParametricTechnology 公司的 Pro/Engineer,美国 CV公司的 CADS5,英国 DELCAM 公司的 DOCT5,日本 HZS 公司的 CRADE 及 space-E,以色列公司的 Cimatron,还引进了 AutoCAD、CATIA 等软件及法国 Marta-Daravision 公司用于汽车及覆盖件模具的 Euclid-IS 等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 CAD/CAM 技术。DL 图的设计和模具结构图的设计均已实现二维 CAD,多数企业已经向三维过渡,总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。在冲压成型 CAE 软件方面,除了引进的软件外,华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件,并已在生产实践中得到成功应用,产生了良好的效益。3快速原型(RP)与传统的快速经济模具相结合,快速制造大型汽车覆盖件模具,解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具,模具精度低、制件精度低,样件制作难等问题,实现了以三维 CAD 模型作为制模依据的快速模具制造,并且保证了制件的精度,为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证,它标志着 RPM 应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造,近年来也涌现出一些新的快速成型方法,例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。2.模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下,经过几十年努力,现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平,包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此,我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距。轿车覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在轿车模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比,在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上,仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善,高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟,可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度,提高了模具的质量,缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可,碳化物被覆处理(TD 处理)及许多镀(涂)层技术在冲压模具上的4应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊接技术也得到了应用。3.专业化程度及分布状况我国模具行业专业化程度还比较低,模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为 30%,我国冲压模具自产自配比例为 60%。这就对专业化产生了很多不利影响。现在,技术要求高、投入大的模具,其专业化程度较高,例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高,所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布,而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力,江苏有较强的精密冲模的能力,而模具的用户大都不在本地。1.3、冲压模具的发展重点与展望发展重点的选取应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。可按产品重点、技术重点和其他重点分别叙述。1、冲压模具产品发展重点。冲压模具共有 7 小类,并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。目前急需发展的是汽车覆盖件模具,多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在产需矛盾大,发展前景好。汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具,尤其是外覆盖件模具。高强度板和不等厚板的冲压模具及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。多功能、多工位级进模中发展重点是高精度、高效率和大型、高寿命的级进模。精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模,并不断提高其精度。2、冲压模具技术发展重点。模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说,发展重点在于大力推广 CAD/CAE/CAM 技术的应用,并持续提高效率,特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具 CAD、CAM 技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展,并提高模具 CAD、CAM 系统专用化程度。
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