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柴油机曲轴.rar

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    柴油机 曲轴
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    专业订作机械毕业设计,机械设计课程设计,减速器设计,工艺及工装夹具设计 联系 QQ 834308595- 1 -0 引言本次毕业设计是关于 R180 柴油机曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计。曲轴是柴油机中的关键零件之一,其材质大体分为两类:一是钢锻曲轴,二是球墨铸铁曲轴。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状,从而减轻质量,且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小。球铁的切削性能良好,并和钢制曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理,来提高曲轴的抗疲劳强度和耐磨性。而且球铁中的内摩擦所耗功比钢大,减小了工作时的扭转振动的振幅和应力,应力集中也没有钢制曲轴来的敏感。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛采用。本次设计中曲轴的材质为球铁。从目前整体水平来看, 毛坯的铸造工艺存在生产效率低,工艺装备落后,毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴质量具有普遍意义。①熔炼 国内外一致认为,高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯净铁水,可用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫,然后在感应电炉中升温并调整成分。②球化处理 ③孕育处理 冲天炉熔化球铁原铁水,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退,改善石墨形态,细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。④合金化 配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十分有利,可提高球铁的强度,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。 ⑤ 造型工艺 气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺,可获得高精度的曲轴铸件,该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。⑥浇注冷却工艺 采用立浇—立冷,斜浇—斜冷、斜浇—反斜冷三种浇注方式较为理想,其中后一种最好。斜浇—反斜冷的优点是:型腔排气充分,铁水充型平稳,浇注系统撇渣效果好,冒口对铸件的补缩效果好,适应大批量流水线生产。目前,国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产,生产效率、自动化程度较低。曲轴的关键技术项目仍与国外相差 1~2 个数量级。国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。①广泛采用数控技术和自动线,生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成,具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料,集放式机动滚道传输,切削液分粗加工与精加工两段集中供应和回收处理。②曲轴的主要加工工序基准中心孔,一般采用质量定心加工方式,这样在静平衡时,加工量很少。③轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国内粗磨后的水平,且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。④国外的曲轴磨床均采用 CNC 控制技术,具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度功能,使曲轴的磨削精度和效率显著提高。⑤油孔的加工采用R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计- 2 -鼓轮钻床和自动线,近几年随着枪钻技术的应用,油孔的加工大多已采用枪钻自动线钻孔—修缘—抛光。⑥曲轴的抛光采用 CNC 控制的砂带抛光机,所有轴颈一次抛光只需 20 多秒,粗糙度可达 Ra0.4 以下,大大减小了发动机的磨合期。⑦动平衡一般采用 CNC 控制的综合平衡机,测量、修正一次完成。⑧检验一般在生产线上配备MARPOSS 或 HOMWORK 综合检测机,实现在线检测,对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成检测、显示和打印。⑨曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗,保证了曲轴清洁度要求。⑩广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术。专用圆角滚压机自动控制,对所有轴颈圆角进行一次滚压,而且滚压力和滚压角度可自动调节,使圆角处产生最佳的残余压应力,提高了曲轴的疲劳强度。曲轴热处理的关键技术是表面强化处理。一般均正火处理,为表面处理作好组织准备。表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺,少数厂家还引进了圆角淬火技术和设备。球铁曲轴具有诸多优点,国内外广泛采用。但整体水平与国外还有相当差距,除生产规模小、管理落后外,主要差距仍是制造工艺的落后。借鉴国外的先进技术和工艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。制定工艺规程的思路是:①收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样,进行零件的结构工艺性;②确定毛坯的类型及制造方法;③选择定位基准;④拟定工艺路线;⑤确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差;⑥确定各工序的设备,刀具、夹具、量具和辅助工具;⑦确定各工序的切削用量及时间定额;⑧确定主要工序的技术要求及检验方法;⑨进行技术经济分析,选择最佳方案;⑩编制工艺文件。机械制造技术的新发展包括计算机辅助工艺规程设计和计算机辅助制造。计算机辅助制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息,实现计算机对制造过程各环节的管理、控制和操作。柔性制造系统工作内容有:①生产工程分析和设计;②生产计划调度;③工作站和设备的运行控制;④工程监测和质量保证;⑤物资供应与财会管理。计算机集成制造系统包括计算机辅助设计、计算机辅助工艺规程、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理和自动存取等。夹具设计的思路是:①明确设计任务,收集设计资料;②拟订夹具的结构方案、绘制结构草图;③绘制夹具总装图。绘制夹具总装图的顺序和方法:①用双点化线或红色笔绘出工件的轮廓外形和主要表面,并用网纹线表示出加工余量;②视工件轮廓为透明体,分别绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置,最后绘制夹具体,形成一个夹具整体;③标注尺寸、公差与配合和技术要求;④对零件进行编号,填写零件明细栏和标题栏;⑤绘制夹具零件图。计算机辅助绘制夹具装配图:1、通常采用“菜单”的形式,对夹具元件图形进行编目和检索。2、夹具装配图由若干夹具元件图形拼接而成。在微机上开发的系统中可采用以下几种方法进行图形消隐:①专业订作机械毕业设计,机械设计课程设计,减速器设计,工艺及工装夹具设计 联系 QQ 834308595- 3 -按配合形式分别存图;②利用图形软件的一些基本命令作消隐处理;③参数化建库的消隐处理。 1 R180 柴油机曲轴工艺设计1.1 分析零件图1.1.1 零件的作用曲轴是柴油机的一个主要零件。曲轴主要用于作往复运动的机械中。1.1.2 零件的工艺分析曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确;零件选用材料为 QT800-2,该材料具有较高的强度、韧性和塑性,切削性能良好;结构工艺性比较好。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度,该零件没有很难加工的表面,上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。1.2 确定生产类型已知零件的年生产纲领为 120000 件,零件质量 3.76kg,由《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—2 可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为:加工设备以自动化和专用设备为主,通用设备为辅;机床按流水线或自动线排列;采用高效专用夹具;广泛采用专用夹具;广泛采用专用量具、量仪和自动检验装置。这样生产效率高。1.3 确定毛坯1.3.1 确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型,毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—5 铸件尺寸公差等级采用 CT9 级。1.3.2 确定铸件余量及形状根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—7,取加工余量为 MA-G 级。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—8 确定各表面的铸件机械加工余量。对于金属模机械砂型铸造,根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—9 铸件最小孔的直径,故本零件上的孔不铸出。1.3.3 画铸件—零件综合图(见曲轴零件毛坯图)R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计- 4 -1.4 机械加工工艺过程设计1.4.1 选择表面加工方法根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度,查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—32~表 15—34 选择零件主要表面(依次为从长头到短头)的加工方法与方案如下:M36X2 螺纹:粗车(IT12)—精车(IT6)—割槽 Ф33X4.8(IT11)—车螺纹M36X2。1:8 圆锥面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—铣键槽 12N9(IT8)—磨削(IT6) 。Ф45 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—磨削(IT6)—抛光(IT5) 。Ф50 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—割槽 Ф47X2.2—粗磨(IT7)—精磨(IT6) 。Ф60 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10) 。K 面:铣(IT9)—钻孔 4—Ф8(IT12)—铰孔 4—Ф8(IT9)—钻孔 2—M10(IT12)—攻丝 2-M10。Ф45 连杆颈圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—粗磨(IT7)—精磨(IT6)—抛光(IT5) 。Ф14.2 斜孔:钻(IT12) 。Ф5 斜油孔:钻(IT12)—抛光(IT8) 。Ф60 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10) 。Ф50 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—粗磨(IT7)—精磨(IT6) 。Ф40 圆柱面:粗车(IT12)—半精车(IT10)—割槽 Ф38.5X3(IT10)—铣键槽 5N9(IT8)—粗磨(IT7)—精磨(IT6) 。Ф19 孔:钻孔 Ф18.5(IT12)—铰孔 Ф19(IT8) 。M6 螺纹:钻孔 2—Ф5(IT12)—攻丝 2-M6。1.4.2 确定工艺过程方案(1)拟定方案 由于各表面加工方法已基本确定,现按照“先粗后精” 、 “先主后次” 、 “先面后孔” 、 “基准先行”的原则,初步拟定两种工艺过程方案,见表 1。表 1 工艺过程方案方案Ⅰ 方案Ⅱ专业订作机械毕业设计,机械设计课程设计,减速器设计,工艺及工装夹具设计 联系 QQ 834308595- 5 -工序号 工序内容 工序号 工序内容毛坯 毛坯010 按铸件要求检验 010 批量毛坯抽检020 热处理 020 铣两端面030 批量毛坯抽检 030 钻中心孔 B5040 铣两端面 040 检测曲轴硬度方案Ⅰ 方案Ⅱ工序号 工序内容 工序号 工序内容050 钻中心孔 B5 050 粗车短头,依次为Ф40h6,Ф50k6,Ф60060 检测曲轴硬度 060 粗车长头,依次为M36X2,1:8 圆锥面,Ф45h9,Ф50m6, Ф60070 粗车短头,依次为Ф40h6,Ф50k6,Ф60070 精车短头,依次为Ф40h6,Ф50k6,Ф60080 粗车长头,依次为M36X2,1:8 圆锥面,Ф45h9,Ф50m6, Ф60080 精车长头,依次为M36X2,1:8 圆锥面,Ф45h9,Ф50m6, Ф60090 车开档,粗车连杆颈 Ф45 090 割槽 Ф38.5X3,割槽Ф33X4.8,割槽 Ф47X2.2100 精车短头,依次为Ф40h6,Ф50k6,Ф60,割槽 Ф38.5X3100 车开档110 精车长头,依次为M36X2,1:8 圆锥面,Ф45h9,Ф50m6, Ф60, 割槽 Ф33X4.8, 割槽Ф47X2.2110 粗、精车连杆颈 Ф45120 精车连杆颈 Ф45 120 钻孔 Ф14.2130 钻孔 Ф14.2 130 钻斜油孔 Ф5140 钻斜油孔 Ф5 140 钻孔 Ф18.5,铰孔 Ф19150 钻孔 Ф18.5,铰孔 Ф19 150 修正中心孔160 修正中心孔 160 粗磨两端主轴颈 Ф50170 按工艺要求进行中间检验 170 粗磨连杆颈 Ф45180 粗磨两端主轴颈 Ф50 180 铣键槽 5N9190 粗磨连杆颈 Ф45 190 铣键槽 12N9200 铣键槽 5N9 200 铣 K 面210 铣键槽 12N9 210 钻铰 4—Ф8220 铣 K 面 220 钻攻 2—M10230 钻铰 4—Ф8 230 钻攻 2—M6240 钻攻 2—M10 240 精磨主轴颈Ф50k6,Ф50m6,磨R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计- 6 -Ф45h9250 钻攻 2—M6 250 精磨连杆颈 Ф45260 精磨主轴颈Ф50k6,Ф50m6,磨Ф45h9260 磨 1:8 圆锥面270 精磨连杆颈 Ф45 270 车螺纹 M36X2280 磨 Ф40h6 280 油孔 Ф5 抛光290 磨 1:8 圆锥面 290 在 N 处打厂标及检验标记300 车螺纹 M36X2 300 探伤方案Ⅰ 方案Ⅱ工序号 工序内容 工序号 工序内容310 油孔 Ф5 抛光 310 清洗320 探伤 320 氮化330 检验各相关尺寸 330 抛光连杆颈、油封档340 在 N 处打厂标及检验标记 340 清洗、检验、包装350 清洗360 氮化370 按氮化工艺要求检验380 抛光连杆颈、油封档390 清洗、检验、包装(2)方案论证方案Ⅰ的优点在于基本遵循粗精加工划分阶段的原则。方案Ⅱ的不足之处是加工过程中的检验太少,不利于控制曲轴的加工质量。根据以上分析,确定方案Ⅰ为曲轴零件加工的工艺路线。1.5 选择加工设备与工艺装备1.5.1 选择机床考虑到大量生产,尽量选用高效机床。① 工序 070、080、090、100 均为圆柱面的车削加工,用 CJK6140 数控车床加工方便且效率高。② 工序 180、190、260、270、280、290 均为圆柱面的磨削加工,用 JK101 数显曲轴磨床加工方便且效率高。③ 其余表面加工均采用通用机床。如:C6140 卧式车床、X62W 万能铣床、Z5125 立式钻床等。1.5.2 选择夹具考虑到大量生产,均采用专用夹具。1.5.3 选择刀具专业订作机械毕业设计,机械设计课程设计,减速器设计,工艺及工装夹具设计 联系 QQ 834308595- 7 -① 在车床上加工的工序,均采用 YG6 硬质合金外圆车刀,并尽量采用成形车刀。② 在铣床上加工的工序,铣平面选用 YG6A 硬质合金圆盘铣刀,铣键槽选用键槽铣刀。③ 在磨床上加工的工序,磨主轴颈选用砂轮 P600X63X305,C46K2B35,其外径为 600mm,厚度为 63mm,内径为 305mm;磨连杆颈选用砂轮P600X25X305,C46K2B35,其外径为 600mm,厚度为 25mm,内径为 305mm。④ 在钻床上加工的工序,均选用麻花钻和机用丝锥。1.5.4 选择量具工序 070 粗加工可选通用量具。现按计量器具的不确定度选择量具。粗车 Ф40h6mm 至 Φ mm。查《互换性技术测量应用手册》表 5.1-1 知计025.841量器具不确定度允许值 =0.029mm。查《互换性技术测量应用手册》表 5.1-2,选U择分度值 0.02mm 的游标卡尺,其不确定度 U=0.02mm,U< ,可以选用。1U其他工序所用量具详见工序卡片。1.6 确定工序尺寸径向各圆柱表面加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现依据《机械制造工艺及设备设计指导手册》第十五章有关资料确定各表面精加工、半精加工余量,由后向前推算工序尺寸,并确定其公差,见表 2。表 2 各表面工序尺寸及公差加工表面 加工内容 加工余量精度等级工序尺寸 表面粗糙度Ra(µm)M36X2 螺纹 铸件车螺纹精车半精车粗车50.41.03.6CT9IT6IT10IT12Ф41±1.0 10.283610.425.70.86.312.51:8 圆锥面 铸件磨削50.4CT9IT65.010.8R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计- 8 -半精车粗车1.03.6IT10IT123.059.0676.312.5Ф45 油封档 铸件研磨磨削半精车50.41.0CT9IT6IT10Ф50±1.0062.451.01.0.80.86.3加工表面 加工内容 加工余量精度等级工序尺寸 表面粗糙度Ra(µm)Ф45 油封档 粗车 3.6 IT12 025.4612.5Ф50 主轴颈(长头)铸件精磨粗磨半精车粗车50.20.61.13.1CT9IT6IT7IT10IT12Ф55±1.0 025.941.012.8503.90.80.86.312.5Ф60(长头) 铸件半精车粗车51.13.9CT9IT10IT12Ф65±1.1 13.063.06.312.5Ф60(短头) 铸件半精车粗车51.13.9CT9IT10IT12Ф65±1.1 13.063.06.312.5专业订作机械毕业设计,机械设计课程设计,减速器设计,工艺及工装夹具设计 联系 QQ 834308595- 9 -Ф50 主轴颈(短头)铸件精磨粗磨半精车粗车50.20.61.13.1CT9IT6IT7IT10IT12Ф55±1.0 018.253.012.803.950.80.86.312.5Ф40 圆柱面 铸件精磨粗磨半精车粗车50.20.61.03.2CT9IT6IT7IT10IT12Ф45±1.0016.4025.1.8025.40.80.86.312.5加工表面 加工内容 加工余量精度等级工序尺寸 表面粗糙度Ra(µm)Ф45 连杆颈 铸件研磨精磨粗磨半精车粗车50.20.61.03.2CT9IT5IT6IT7IT10IT12Ф50±1.0016.45.025.01.8425.060.40.80.86.312.54—Ф8 孔 铰孔钻孔0.27.8IT8IT12138.9Ф7.81.612.52—M10X1.25 攻丝钻孔 8.8 IT12 Ф8.8 12.5Ф19 孔 铰孔钻孔0.518.5IT8IT12072.591Ф18.51.612.52—M6 攻丝钻孔 5 IT12 Ф5 12.5R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计- 10 -Ф14.2 斜孔 钻孔 14.2 IT12 Ф14.2 12.5Ф5 斜油孔 抛光钻孔 5IT8IT12 Ф50.812.51.7 确定切削用量及时间定额1.7.1 工序 070(粗车长头)切削用量及时间定额本工序选用 CJK6140 数控车床,拨盘、顶尖装夹,分三个工步:工步 1 为车Ф40h6,工步 2 为车 Ф50k6 主轴颈,工步 3 为车 Ф60。加工后表面粗糙度为Ra≤12.5µm。(1) 工步 1 粗车 Ф40h61)选择刀具① 选择外圆车刀。② 根据《切削用量简明手册》表 1.1,由于车床的中心高为 200mm(表 1.30) ,故选刀杆尺寸 BXH=16mmX25mm,刀片厚度为 4.5mm。③ 根据《切削用量简明手册》表 1.2,可选择 YG6 牌号硬质合金。④ 车刀几何形状(见表 1.3) ,选择平面带倒棱前刀面,κr=60°,κr′=10°,α。=6°,γ。=12°,λs= —10°,γε=0.8mm, =—10°, =0.4mm。011b2)选择切削用量① 确定切削深度 αp 由于粗加工余量仅为 1.6mm,可在一次走刀内切完,故αp=(45—41.8)/2mm=1.6mm② 确定进给量 f 根据 《切削用量简明手册》表 1.6,在粗车铸铁、表面粗糙度 Ra=12.5μm 时f=0.25~0.40mm/r按 CJK6140 数控车床说明书选择f=0.36mm/r③ 选择车刀磨钝标准及寿命 根据《切削用量简明手册》表 1.9,车刀后刀面最大磨损量取为 1.0mm,车刀寿命 T=60min。④ 确定切削速度 Vc 切削速度 Vc 可根据公式计算,也可直接由表中查出。根据《切削用量简明手册》表 1.27(1—1)vyxpmvckfTC式中 =VktvKsvkKv故 Vc=69.6m/min
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