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工艺夹具-290杠杆(6140).rar

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    工艺 夹具 290 杠杆 6140
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    1目录一.序言 ……………………………………. 2二.零件的工艺分析及生产类型的确定……. 2三.选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图.. 4四.选择加工方法,制定工艺路线…………... 5五.工序设计 ………………………………… 6六.确定切削用量及基本时间 ……………… 7七.夹具设计………………………………… 11八.设计小结………………………………… 12九.参考文献………………………………… 132序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高了结构设计能力,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指教。一.零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的杠杆。它位于车床制动机构中,主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接,另一端通过刚球与齿条轴的凸起(或凹槽)相接触,当离合器脱开时,齿条轴与杠杆下端接触,是起逆时针方向摆动,将制动带拉紧;当左右离合器中任一个接合时,杠杆都顺时针方向摆动,使制动带放松,从而达到制动的目的。2.零件的工艺分析所加工零件立体图,零件图如下图所视34从零件图上可以看出,主要加工表面可以分为四个部分。1. Ф25mm 的圆柱内表面,加工时要保证 Ф25 + 00.023 的 0.023 公差要求,以及表面粗糙度 Ra1.6,表面要求较高。2. 连杆的支撑底板底面,粗糙度要求 Ra3.2,同时保证连杆的高度 30mm。3. 连杆上端面及下端侧面;上端面 40×30mm,粗糙度要求 Ra3.2,同时保证与 Ф25mm 的圆柱轴线的距离 90mm;下端侧面保证尺寸 17mm,粗糙度要求 Ra6.3;离 Ф25mm 的圆柱轴线 45mm 的侧面粗糙度要求Ra12.5。4. 钻孔及攻螺纹孔;上端面 2×M6,保证尺寸 10mm、20mm,沉头锥角120°,粗糙度要求 Ra6.3;M8 的螺纹孔,锪 Ф14×3mm 的圆柱孔,粗糙度 Ra3.2;钻下端 Ф12.7 + 00.1 的锥孔,保证公差要求,以及中心线与 Ф25mm 的圆柱轴线的距离 60 mm 粗糙度要求 Ra6.3。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度,该零件没有很难加工的表面,上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。3.零件的生产类型依设计题目知:Q=2000台/年,n=1 件/台,结合生产实际,备产率α 和废品率 β 分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=2000×1×(1+ 10%)×(1+ 1%)=2222件/年零件是机床的杠杆,质量为0.85kg,查表2-1可知其属轻型零件,生产类型为大批生产。二.选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图1.选择毛坯该零件材料为HT200,考虑到零件的结构以及材料,选择毛坯为铸件,由于零件年产量为2222件,属于批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故采用金属型铸造。这从提高生产率,保证加工精度以及节省材料上考虑,是合理的。2.确定机械加工余量,毛坯尺寸和公差参见本书第五章第一节,灰铸铁的公差及机械加工余量按表5-3和表5-4确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定如下各项因素。(1) 铸件机械加工余量等级 该值由铸件的成型方法和材料确定,成型方法为金属型铸造,材料为灰口铸铁,确定加工余量等级为D~F。(2) 铸件尺寸公差 根据表5-3毛坯铸件的基本尺寸处于5100~160之间,而铸件的尺寸公差等级取为8级,取铸件的尺寸公差为1.8mm。3.确定机械加工余量根据查得的毛坯的加工余量等级为D~F,以及铸件的尺寸,定铸件的机械加工余量为1.5mm。4.确定毛坯尺寸根据成型零件的基本尺寸,以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上2.4mm。5.确定毛坯尺寸公差根据表5-3毛坯的尺寸公差等级去为8级,确定尺寸公差为1.8mm。6.设计毛坯图毛坯图如下图所视。三.选择加工方法,制定工艺路线1.定位基准的选择本零件是带孔的杆状零件,孔是其设计基准,在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯,都应以孔为定位基准,避免基准不重合误差的产生,在铣削底面时应该以不需要加工的面为粗定位基准。2.零件表面加工方法的选择6本零件的加工面有端面,内孔,螺纹孔,其中端面有一个大底面和二个小端面,内孔有 φ25mm 和 φ12.7mm 各一个孔,螺纹孔有 M6 和 M8 各一个。材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求,参考本指南有关资料,其加工方法选择如下。(1) 大底面 据表面粗糙度 3.2,考虑加工余量的安排,根据表 5-16 选用先粗铣后半精铣的方法加工。(2) 25mm 的孔 根据表面粗糙度,选公差等级为 IT8,根据表 5-15 选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。(3) 端面一 据表面粗糙度 6.3,根据表 5-16 采用铣削的加工方法,铣一刀。(4) 12.7mm 的孔 根据表 5-15 选用钻削的加工方法。(5) 端面二 根据表面粗糙度 3.2,根据表 5-16 选用先粗铣后半精铣的加工方法。(6) M6 螺纹孔 根据螺纹的加工方法,选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。(7) M8 螺纹孔 根据螺纹的加工方法,选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。3.制定工艺路线根据该零件的结构以及需要选用的定位基准,按照先加工基准面,以及先粗后精的的原则,该零件应先加工大底面,再钻孔,再加工其他表面的方法,具体工艺路线如下:工序Ⅰ:以不需要加工的底面为粗基准,铣削另一个底面。工序Ⅱ:以铣削过的底面和直径 45 的外圆表面定位,钻直径 25 的孔。工序Ⅲ:以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位,铣削端面一,保证长度 30mm 的尺寸。工序Ⅳ:以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位,钻削直径 12.7 的孔。工序Ⅴ:以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位,铣削端面二,保证长度 90mm 的尺寸。工序Ⅵ:以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位,加工 M6 的螺纹孔。工序Ⅶ:以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位,加工 M8 的螺纹孔。四.工序设计(工序 40,50,80) 。1.选择加工设备与工艺装备(1).选择机床 根据不同的工序选择机床。a) 工序 40 是粗铣。工序的工步数不多,成批生产不要求很高的生产率,故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸,精度要求,选用 X51 式立式铣床即能满足要求。b) 工序 50 是钻、扩孔,80 是钻孔、锪孔、攻螺纹。由于加工面位置分散,表面粗糙度数值要求不同,因而选择 Z535 钻床。(2).选择夹具 本零件结构不规则,不易进行装夹、定位,故工序 40,50,80 均选择专用7夹具。(3).选择刀具 根据不同的工序选择刀具。a) 工序 40 铣端面时,在立式铣床上加工,所以选择端铣刀。按表查得,选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸,所选铣刀直径 D=32mm,齿数 Z=4。材料选择硬质合金钢。b) 工序 50 钻孔时,选择高速钢麻花钻头 d=12mm,长度 L=102mm,齿数Z=3。材料选择高速钢。c) 工序 80 钻孔时,选择高速钢麻花钻头 d=7mm,长度 L=150mm,齿数Z=3。材料选择高速钢。d) 工序 50 扩孔时,选择高速钢锥柄扩孔钻的 d=12.7mm, 长度L=102mm,齿数 Z=3。材料选择高速钢。e) 工序 80 锪孔时,选择带导柱直柄平底锪钻。直径 d=14mm,d 1=6.6mm,长度 L=150mm。材料选择高速钢。f) 工序 80 攻螺纹时,根据螺纹公称直径选择 M8 丝锥,直径 d=10mm,长度 L=72mm,螺距 P=1.25。(4).选择量具 本零件属成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点,参考有关资料,选择如下。a) 选择加工平面所用量具。铣端面,选择读数值 0.02,测量范围 0~150 游标卡尺。b) 选择加工孔所用量具。Φ12.7mm 孔经过钻,扩两次加工,选择读数值 0.01,测量范围 5~30 的内径千分尺。M8×6H 螺纹经过钻,锪孔,攻螺纹加工,钻,锪孔时选择读数值0.01,测量范围 5~30 的内径千分尺,攻螺纹时选择螺纹塞规进行测量。2.确定工序尺寸本零件各工序加工余量,工序尺寸及公差,表面粗糙度见下表。 (mm)工序余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度/μm加工表面粗 半精 粗 半精 粗 半精端面 3 14mm Ra6.3Φ12.7mm 孔 12 0.7 Φ12 Φ12.7 Ra12.5 Ra6.3M8 螺纹底孔 7 Φ7Φ14×3 沉头孔 Φ14 Φ14M8 螺纹 1.6 M8四. 确定切削用量及基本时间工序 40 粗铣钢球孔端面1.切削用量 本工序为铣,已知加工材料为 HT200,铸件;机床为 X51 式立式铣床,工8件装夹在专用夹具上。(1)确定背吃刀量 aP 本工序加工余量 aP=3mm。(2)确定每齿进给量 fz 本工序要求加工表面粗糙度为 Ra≤6.3μm ,侧面表面粗糙度为 Ra≤12.5μm,于是取每转进给量 fr=0.6mm/r,则fz=fr/z=0.15mm/z(3)选择铣刀磨钝标准及寿命 查表得后刀面最大磨损限度为 0.5mm,刀具寿命为 180min(4)确定切削速度 v 和工作台每分钟进给量 fM 0vvvvxyupmpzeCdqkTaf当寿命为 180min,d0/z=32/4=8 ,aP=3mm ,fz=0.15mm/z 时,v=90m/min, n=1000r/min,fM=316mm/min。其修正系数为 kMv= kMn= kMfn=0.89Kkrv= kkrn= kkrfn=1.1所以 v=91m/min n=1100r/min fM=309.4mm/min根据 X51 立式铣床说明书选择n=1225r/min fM=300mm/min则实际切削速度和每齿进给量为v=94.3m/min fz=0.14mm/z2.基本时间经计算平面铣削长度为 30mm,入切量及超切量取铣刀直径的一半。 12jMzllTf故铣削该平面的基本时间为Ti= (30+15)/300=9s工序 50 加工 φ12.7×4.4 盲孔本工序为钻,已知加工材料为 HT200,铸件;机床为 Z535 立式钻床,工件装夹在专用夹具上。1).确定粗加工 Φ12.7mm 孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。Ⅰ. 确定背吃刀量 ap 钻孔粗加工双边余量 12mm,显然 ap=12/2=6mm。Ⅱ. 确定进给量 f 根据表 5-127,在高速钢钻头钻孔时,麻花钻直径为 φ12mm,进给量f=0.31~0.39mm/r,选择进给量为 0.32mm/r。Ⅲ. 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 5-130, 高速钢钻头粗加工灰铸铁,后刀面最大磨损限度 0. 95~0.8,取值为 0.6。根据表 5-130, φ5.8mm 高速钢钻头平均寿命T=20min。Ⅳ. 确定切削速度 v 根据表 2-13,钻孔时切削速度的计算公式 0vvvzxympzCdvkTaf其中 =9.5, =12mm, v0T=20min ,m=0.125, =2.9mm,Xv=0,pfz=0.32, =0.55 , =0.25, =0.75×0.84 。vyvzvk计算得:v=12.3m/min。2).确定扩 Φ12.7mm 孔的切削用量。所选刀具为高速钢扩刀。Ⅰ. 确定背吃刀量 ap 扩孔双边余量 0.7mm,显然 ap=0.7/2=0.35mm。Ⅱ. 确定进给量 f 根据表 5-128,在高速钢扩孔时,加工材料为灰铸铁,扩刀直径为φ12.7mm,进给量 f=0. 5~0.6mm/r,选择进给量为 0.5mm/r。Ⅲ. 选择扩刀磨钝标准及耐用度 根据表 5-130, 高速钢扩刀加工灰铸铁,后刀面最大磨损限度 0. 4~0.6,取值为 0.5。根据表 5-130, φ12.7mm 扩刀加工灰铸铁平均寿命T=60min。Ⅳ. 确定切削速度 v 根据表 2-13,扩孔时切削速度的计算公式 0vvvzxympzCdkTaf其中 =15.6, =12.7mm, vC0dT=60min ,m=0.3, = 0.1mm,Xv=0.1,pafz=0.5, =0.5, =0.2, =0.75×0.84 。vyvzvk计算得:v=12.5m/min。2.基本时间(1).确定粗加工 Φ12.7mm 孔的基本时间根据表 2-26,钻孔的基本时间为1012jllLTfnf其中 =60°,rk, =1~4=2mm,D=12mm, =4.4mm,1cot(1~2)2rDll lf=0.32mm/r ,n=10.5r/s。计算得:T=5.5s。(2).确定扩 Φ12.7mm 孔的基本时间根据表 2-26,扩孔的基本时间为12jllLTfnf其中 =60°,rk, =4.4mm,D=12.7mm , =5.8,11cot(~2)2rDdll 1d= 9mm,f=0.5mm/r,n=10.5r/s。计算得:T=6.3s。工序 80 钻沉头孔及攻螺纹本工序为钻,已知加工材料为 HT200,铸件;机床为 Z535 立式钻床,工件装夹在专用夹具上。1.切削用量(1).确定粗加工 M8 螺纹底孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。Ⅰ. 确定背吃刀量 ap 钻孔粗加工双边余量 6.4mm,显然 ap=6.4/2=3.2mm。Ⅱ. 确定进给量 f 根据表 5-127,在高速钢钻头钻孔时,麻花钻直径为φ6.4mm,进给量 f=0.27~0.33mm/r,选择进给量为 0.3mm/r。Ⅲ. 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表 5-130, 高速钢钻头粗加工灰铸铁,后刀面最大磨损限度 0. 5~0.8,取值为 0.6。根据表 5-130, φ6.4mm 高速钢钻头平均寿命 T=20min。Ⅳ. 确定切削速度 v 根据表 2-13,钻孔时切削速度的计算公式 0vvvzxympzCdvkTaf其中 =9.5, =6.4mm, T=20min,m=0.125 , =2.9mm,Xv =0,v0d pa
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