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大连市原大染碴场边坡支护工程施工组织设计.doc

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大连市 原大染碴场边坡 支护 工程 施工组织设计
资源描述:
目 录一、施工方案二、施工工艺及技术措施三、工程管理措施四、施工进度计划一、施工方案(一)总体概述(一)工程概况:1、工程名称:大连市原大染碴场边坡支护工程2、工程地点:位于原大染东山坑道渣场北侧,海景园 52#楼南侧。3、边坡概况:边坡长约 57 米,高约 23 米。边坡为防空洞开挖时形成的堆土边坡。原边坡底部已有约 2.5 米高挡土墙及约 6 米高砼格构作为防护结构。(二)设计概况1、设计依据:(1) 《建筑边坡工程技术规范》 (GB 50330-2002)(2) 《建筑地基基础设计规范》 (GB 50007-2002)(3) 《建筑抗震设计规范》 (GB 50011-2008 版)(4) 《大连市政府采购项目大连市人防工程设施管理处大染碴场护坡设计采购文件》 (采购编号 DCZ20091017)2、边坡支护结构形式:该边坡拟采用抗滑桩+砌筑重力式挡土墙+ 格构梁+放坡的方式治理边坡。(二)施工组织部署1、施工组织机构本工程实行项目经理负责制,在项目经理统一领导下,明确分工,各负其责,紧密配合共同做好项目的管理工作,项目班子主要成员配备及分管工作如下:⑴项目经理1人:全面负责本工程的施工生产、工期控制、质量监督、安全保障、及协调施工中的各种关系的工作,对本工程全面负责。⑵项目技术负责人1人:全面负责本工程的技术工作。领导本项目部工程技术人员确保工程质量达到优良。⑶施工员1人:负责施工队伍的组织和管理工作。⑷质检员1人:负责工程质量管理工作。⑸安全员1人:负责工程安全生产与文明生产。⑹档案员 1 人:负责本工程的档案管理和编制工作。⑺材料员 1 人:负责本工程的材料采购等工作。⑻施工组长7人:负责施工队伍的组织和管理工作。2、施工部署⑴施工进度计划计划工期 30 天。详见附件 1 施工进度计划表。⑵施工现场管理①建立文明施工责任制,按总平面布置图实施管理。②严格按程序组织、平面交叉流水施工作业,保持整个施工过程平稳有序合理。③现场材料及机具堆放整齐,摆放位置有计划,不挤占道路和作业区。④建立生产例会制度:项目经理部每天定时召开生产例会,汇总上一天工作情况及当天工作安排,集中解决施工中遇到的问题。3、施工设备的配置根据本工程的施工工艺及工期要求,计划按表配置主要施工设备及机具。机械进场后马上组织调试,检查使用性能及安全性能,就序后进行机械进场报验。详见附件 3 拟投入的主要施工机械设备、办公和检测设备表。4、作业条件⑴施工作业要求①施工用电:施工设备所需最小用电量 500kW。②施工用水:现场解决。⑵施工场地要求工人暂设用地 100 平方米,施工材料、机械设备场地 500 平方米。5、施工材料进场材料进场后马上组织进行各项报验、复试等工作。6、技术准备⑴技术交底项目部成员尽快熟悉图纸及现场条件,工人进场后尽快进行技术交底。⑵施工定位放线①轴线控制:根据施工图纸,与业主代表、监理工程师共同确定边坡及基坑施工轴线。②标高控制:根据业主提供的高程控制基准点,均匀引测标高控制点到坡面上,作为施工时标高控制点。8、现场准备搭建临时办公用房、工人住宿、厕所等,满足施工需求。二、施工工艺及技术措施施工技术要求1、抗滑桩施工技术要求(桩径 1m,间距 2m,砼强度 C25)(1)施工测量首先应用全站仪布设基准点,作为施工及沉降观测的依据。场地整理及土方开挖时应保护好基准点。开挖前根据场区二级控制点,用全站仪按极坐标法布设桩心位置,为了便于轴线、桩中心和垂直度复核,于各桩四周定四根木桩控制轴线位置,复核合格后开始护壁第一模施工,第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面 150mm。护壁第一节施工后,将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线,并用红油漆做上标记,便于桩标高及中心的控制。(2)挖土方施工a.施工流程土方开挖→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。b.成孔施工方法①.采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土,遇到比较硬的岩层时,可用风镐或人工凿除施工。垂直运土,用人工提土桶进行垂直运土;轴线经复核无误后开始第一节开挖,每进尺 1 米做混凝土护壁一次,即以 1 米为一个施工段;当桩孔深度超过 10 米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气。②.成孔开挖以二人为一个小组配合,每小组一天安排 3~4 根桩进行流水作业,保证每根桩每天进尺一至两模。③.成孔过程中,地面派专人修通排水沟,及时排掉桩孔内抽出的水,从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。④.桩位、垂直度、直径校核。第一节护壁成孔后,由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线,桩位轴线用正交的十字线控制,作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据,直径检查用尺杆找圆周的办法进行。c.质量检查检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行,必须每段检查,发现偏差,随时纠正,保证位置准确。挖孔至设计标高后,施工单位应进行自检评定,工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况,各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。(3)护壁施工混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径,下口直径为桩径加 150mm,高度为 1000mm。第一节护壁应高出地面 15~20cm 以上,以便于挡土或定点等。a.桩孔的垂直度和直径,应每段检查,发现偏差,及时纠正,保证位置正确。b.桩端终孔深度按设计要求施工,每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收,要逐根进行隐蔽检查。c.孔内通风:在地面上采用鼓风机,通过 φ50 的塑料管不断将新鲜空气送到孔底,中间停工再复工前将井底的空气彻底抽换。由现场负责人或安全员检查孔内无毒后,施工人员再下孔操作。孔深超过 10m 时,应经常检查孔内二氧化碳浓度,如超过 0.3%,应再次及时增加通风措施。d.排水:如孔内渗水量不大,可以采用人工排水。当挖到桩底时,可在桩位的一角挖一个 0.6m×0.5m×0.5m 的集水坑,用潜水泵抽水。渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水。 ①.桩孔位中心线位移允许偏差:≤30mm;②.桩孔径允许偏差:不允许负偏差;③.护壁混凝土厚度允许偏差:±15mm;④.孔底沉渣厚度:不允许。(4)人工的挖孔桩钢筋笼制作安装钢筋笼制安拟采用主筋焊接,孔上制作成型施工工艺。a.材料要求:钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书,进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放,并按规定进行见证取样检验,请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样,检验结果书面通知技术负责人,报送监理单位审批认可合格后方可加工制作,钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查,明确标示已检查、合格字样。b.钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样,先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋,主筋采用闪光对焊,该工艺在地面操作,并按每300 个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作完成后按编号、挂牌、逐根堆放。c.施工前应具备的条件:①、桩成孔经有关部门验收合格,已办理终孔验收手续。②、钢材原材料具有合格证及检验报告。③、孔内积水已抽干,用通风机具向下输送新鲜空气,且孔内空气经测试合格后。④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。d.工艺流程:钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。e.钢筋笼制作按设计要求及实际桩长,孔上进行钢筋的配料,主筋搭接下料时,保证在 35d 或 500m 范围内搭接头的数量不超过主筋的 50%,加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于 50mm,螺旋盘分段长度满足可绑 3~5 圈所需的钢筋长度;桩端水平箍筋不得少于 3 道。钢筋笼在孔上制作成型后,为确保钢筋笼吊装安全,决定采用整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。①.在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢,作为吊桩的吊点。②.当钢筋笼制作为一段时,采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装;当钢筋笼制作为分段时,将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出 1.0m 左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋,把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。③.钢筋笼隐蔽检查钢筋笼安装好后,应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检,自检合格后书面报请监理工程师检查,检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。(5)钢筋笼制作允许偏差a.主筋间距:±10mm;b.箍筋间距或螺旋筋螺距:±20mm;c.钢筋笼直径:±10mm;d.钢筋笼长度:±50mm。(6)人工挖孔桩桩身砼施工桩芯砼的运输及浇筑必须严格按 GB50204-2002 的具体规定执行。a.水泥:采用 32.5 级普通硅酸盐水泥,并有出厂合格证及试验报告。b.砂:中粗砂,含泥量不大于 3%。c.石子:碎石,粒径 10-15mm,含泥量不大于 2%。混凝土采用搅拌站供应,运输采用罐车运输,浇筑采用泵车。①由于混凝土浇筑桩孔内渗水情况不同,按实际情况选择不同的浇筑方法。①.1、当桩孔内基本无水时,采用常规的混凝土浇筑方法,必要时使用混凝土输送泵送混凝土。①.2、对孔内渗水较快但还能快速抽干渗水的桩孔,采用简易导管法施工。在桩基挖土工作平台上,用钢管搭一个高 6m 以上能支承 1~2t 重的简易工作架;按灌注水下混凝土的方法安好导管及漏斗(能容 0.2m3 混凝土的小型漏斗,不放球) ;将导管插到桩孔底部作导链悬挂在简易工作架上;混凝土浇筑的准备工作就绪,用潜水泵进行孔内抽水;应抽到孔内水深只剩 10cm 左右时,提出潜水泵,立即向漏斗和导管内泵送混凝土;待导管内混凝土充满到漏斗面上时,用导链将导管出口升 2cm,使导管内的混凝土迅速填充孔底并上升包围住导管,继续浇灌混凝土,当混凝土不再向孔底流动而上升到漏斗时面上时,提升导管,使混凝土继续灌注。依照此方法继续灌注。依照此方法循环,当到一定高度时(接近导链顶) ,拆除上面一节导管;随着混凝土面的不断上升,导管陆续拆除;当达到桩顶设计标高以上 10~20cm 时,即要排出表面积水,同时使用插入式振捣器对混凝土表面加以振捣,清除表面浮浆。此法留的桩头较短,混凝土内的坍落度应控制在 16~18cm 左右。①.3、当渗水量很大(>6mm/min)且抽水施工有困难时,应采用钻孔灌注桩的水下混凝土浇筑法施工。②.桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因,必须留施工缝时,可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前,缝面必须清理干净、凿毛,不得有积水和隔离物质。③.灌注桩身砼,必须用溜槽及串筒离砼面 2m 以内,不准在井口抛铲或倒车斜料,以免砼离析,影响砼整体强度。④.在灌注砼过程中,注意防止地下水进入,不得有超过50mm 厚的积水层,否则,应设法把砼表面积水层用导管吸干,才能灌注砼。如渗水量过大(>1m3/h)时,应按水下砼规程施工。⑤.砼边浇边振实,采用插入式振动器振捣的方法,以保证砼的密实度。⑥.在灌注桩身砼时,相邻 10m 范围内的挖孔作业应停止,并不得在孔底留人。⑦.灌注桩身砼时,应留置试块,每根桩不得少于 1 组(3 件) ,及时提出试验报告。(7)桩顶设置 1.2m×0.5m 砼冠梁,砼强度等级 C25。(8)挖孔桩持力层选择中风化石英砂岩,嵌岩深度不小于3.0m。2、挡土墙施工技术要求
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